利用FMEA技術(shù)降低制造缺陷

1、利用FMEA技術(shù)降低制造缺陷 在設計和制造產(chǎn)品時，通常有三道掌握缺陷的防線：避免或消退故障起因、預先確定或檢測故障、削減故障的影響和后果。FMEA正是幫助我們從第一道防線就將缺陷毀滅在搖籃之中的有效工具。 FMEA是一種牢靠性設計的重要方法。它實際上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影響分析）的組合。它對各種可能的風險進行評價、分析，以便在現(xiàn)有技術(shù)的基礎上消退這些風險或?qū)⑦@些風險減小到可接受的水平。準時性是成功實施FMEA的最重要因素之一，它是一個“事前的行為”，而不是“事后的行為”。為達到最佳效益，F(xiàn)MEA必需在故障模式被納入產(chǎn)品之前進行。 FMEA實際是一組系列化的活動，其過程包括：找

2、出產(chǎn)品/過程中潛在的故障模式；依據(jù)相應的評價體系對找出的潛在故障模式進行風險量化評估；列出故障起因/機理，查找預防或改進措施。 由于產(chǎn)品故障可能與設計、制造過程、使用、承包商/供應商以及服務有關(guān)，因此FMEA又細分為設計FMEA、過程FMEA、使用FMEA和服務FMEA四類。其中設計FMEA和過程FMEA最為常用。 設計FMEA（也記為d-FMEA）應在一個設計概念形成之時或之前開頭，并且在產(chǎn)品開發(fā)各階段中，當設計有變化或得到其他信息時準時不斷地修改，并在圖樣加工完成之前結(jié)束。其評價與分析的對象是最終的產(chǎn)品以及每個與之相關(guān)的系統(tǒng)、子系統(tǒng)和零部件。需要留意的是，d-FMEA在體現(xiàn)設計意圖的同時還

3、應保證制造或裝配能夠?qū)崿F(xiàn)設計意圖。因此，雖然d-FMEA不是靠過程掌握來克服設計中的缺陷，但其可以考慮制造/裝配過程中技術(shù)的/客觀的限制，從而為過程掌握供應了良好的基礎。進行d-FMEA有助于： 1.設計要求與設計方案的相互權(quán)衡； 2.制造與裝配要求的最初設計； 3.提高在設計/開發(fā)過程中考慮潛在故障模式及其對系統(tǒng)和產(chǎn)品影響的可能性； 4.為制定全面、有效的設計試驗計劃和開發(fā)項目供應更多的信息； 5.建立一套改進設計和開發(fā)試驗的優(yōu)先掌握系統(tǒng)； 6.為將來分析研究現(xiàn)場狀況、評價設計的更改以及開發(fā)更先進的設計供應參考。 過程FMEA（也記為p-FMEA）應在生產(chǎn)工裝預備之前、在過程可行性分析階段或

4、之前開頭，而且要考慮從單個零件到總成的全部制造過程。其評價與分析的對象是全部新的部件/過程、更改過的部件/過程及應用或環(huán)境有變化的原有部件/過程。需要留意的是，雖然p-FMEA不是靠轉(zhuǎn)變產(chǎn)品設計來克服過程缺陷，但它要考慮與計劃的裝配過程有關(guān)的產(chǎn)品設計特性參數(shù)，以便最大限度地保證產(chǎn)品滿意用戶的要求和期望。 p-FMEA一般包括下述內(nèi)容： 1.確定與產(chǎn)品相關(guān)的過程潛在故障模式； 2.評價故障對用戶的潛在影響； 3.確定潛在制造或裝配過程的故障起因，確定削減故障發(fā)生或找出故障條件的過程掌握變量； 4.編制潛在故障模式分級表，建立糾正措施的優(yōu)選體系； 5.將制造或裝配過程文件化。 FMEA技術(shù)的應用發(fā)展非?？焖?。50年月初，美國第一次將FMEA思想用于一種戰(zhàn)斗機操作系統(tǒng)的設計分析，到了60年月中期，F(xiàn)MEA技術(shù)正式用于航天工業(yè)（Apollo計劃）。1976年，美國國防部頒布了FMEA的軍用標準，但僅限于設計方面。70年月末，F(xiàn)MEA技術(shù)開頭進入汽車工業(yè)和醫(yī)療設備工業(yè)。80年月初，進入微電子工業(yè)。80年月中期，汽車工業(yè)開頭應用過程FMEA確認其制造過程。到了1988年，美國聯(lián)邦航空局發(fā)布咨詢通報要求全部航空系統(tǒng)的設計及分析都必需使用FMEA。1991年，ISO-9000推薦使用F