連續(xù)梁01段施工作業(yè)指導書

1、大張高鐵DZZQ-2標段橋梁工程 編號：*連續(xù)梁0、1#段施工作業(yè)指導書 單位：* 編制： 審核： 批準： 2016年*月*日發(fā)布 2016年*月*日實施目 錄1.適用范圍12.作業(yè)準備12.1內(nèi)業(yè)技術(shù)準備12.2外業(yè)技術(shù)準備13.技術(shù)要求14.施工程序與工藝流程14.1施工工序14.2工藝流程25.施工要求25.1施工準備25.2施工工藝96.勞動組織177.材料要求178.設備機具配置179.質(zhì)量控制及檢驗189.1質(zhì)量控制189.2質(zhì)量驗收2010.安全及環(huán)保要求2010.1安全要求2010.2環(huán)保要求21大張高速鐵路工程連續(xù)梁0、1#段施工作業(yè)指導書1.適用范圍適用于大張高速鐵路工程D

2、ZZQ-2標段（40+64+40）m連續(xù)梁0、1#段施工。2.作業(yè)準備2.1內(nèi)業(yè)技術(shù)準備作業(yè)指導書編制完成后，經(jīng)過審批合格后，在開工前組織技術(shù)人員認真學習、閱讀熟悉規(guī)范施工圖紙及技術(shù)規(guī)范。制定施工安全保證措施，提出應急預案。對施工人員進行技術(shù)交底，對參加施工人員進行上崗前技術(shù)培訓，考核合格后持證上崗。2.2外業(yè)技術(shù)準備施工作業(yè)層中所涉及的各種外部技術(shù)數(shù)據(jù)收集。修建生活房屋，配齊生活、辦公設施，滿足主要管理、技術(shù)人員進場生活、辦公需要。3.技術(shù)要求3.1支架有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性的要求，預壓重量大于墩頂外預應力混凝土重量的1.2倍。 3.2根據(jù)混凝土及支架產(chǎn)生的彈性和非彈性變形，設

3、置預留量。  3.3混凝土強度必須符合設計的強度的100%后，方可進行張拉。3.4孔道壓漿需在張拉完成后24小時內(nèi)完成。4.施工程序與工藝流程4.1施工工序 支架搭設及預壓在主墩墩頂上安裝臨時支墩及永久支座安裝0#段底模及外模綁扎0#段鋼筋，布設預應力管道及預應力筋安裝0#段內(nèi)模及端模澆筑0#段混凝土0#段混凝土養(yǎng)護拆除0#段內(nèi)模及外模0#段張拉、壓漿進入1#段施工0、1#段支架拆除4.2工藝流程連續(xù)梁0、1#段施工工藝流程圖見下頁。5.施工要求5.1施工準備5.1.1支架搭設（1）支架搭設前進行對材料進行驗收，嚴禁使用有缺陷的材料或低強度的材料進行替代。（2）支架搭設自下

4、而上進行搭設，嚴格控制承臺及墩身預埋鋼板位置，鋼管搭設與剪刀撐、水平撐同步進行。鋼管安裝完成后，調(diào)整其頂面標高，在鋼管頂面安裝650×650×20mm鋼板作為2I56b工字鋼縱梁墊板，再安裝I36b工字鋼橫梁，縱梁與鋼管接觸1.0m范圍，與牛腿接觸范圍，工字鋼兩側(cè)焊接2cm鋼板的加勁肋，雙I56b工字鋼縱梁必須焊接成整體，橫梁上三角托架，三角托架之間采用兩根16槽鋼連成整體，使其整體穩(wěn)定，在三角托架上鋪設組合鋼模，完成支架搭設。 （3）支架驗收在支架搭設施工過程中，工區(qū)安排專人進行巡視檢查指導，發(fā)現(xiàn)不符合施工方案和規(guī)范規(guī)程要求的，應及時糾正，確保施工安全和質(zhì)量。臨時支架搭設

5、完成后，進行驗收，并懸掛明顯的狀態(tài)標識牌（合格、不合格、待驗收等）；驗收合格后方可轉(zhuǎn)入下道工序應用。支架的驗收執(zhí)行三級驗收：工區(qū)驗收，由工區(qū)項目經(jīng)理組織工程部、安質(zhì)部、架子隊等負責人和施工隊、安全員聯(lián)合對支架進行驗收，重點檢查焊接質(zhì)量、以及各桿件之間的連接是否密貼、受力是否均勻等。經(jīng)驗收認定合格后報局指揮部申請驗收。局指揮部驗收，由局指揮部安全總監(jiān)或主管生產(chǎn)副指揮長組織工程部、安質(zhì)部相關(guān)技術(shù)人員對工區(qū)驗收報告進行復核檢查、驗收，經(jīng)復核認定合格后，報監(jiān)理站申請驗收。監(jiān)理站驗收，由監(jiān)理站副總監(jiān)組織相關(guān)專業(yè)監(jiān)理工程師對局指揮部驗收報告審核驗收。0#、1#段支架拆除0#、1#段支架設計及安裝支架驗收0

6、#、1#段支架預壓支立0#段外模綁扎0#段底板、腹板鋼筋，布設腹板縱向預應力管道及豎向預應力筋安裝0#段內(nèi)模及底、腹板處端模綁扎0#段頂板鋼筋，布設頂板縱向、橫向預應力管道安裝0#段頂板處端模澆筑0#段混凝土0#段混凝土養(yǎng)護0#段預應力筋張拉拆除0#段內(nèi)模及外模0#段孔道壓漿進入1#段施工配合比設計、砼拌制、運輸各類支架驗收后應形成書面驗收記錄和驗收結(jié)論；需要整改的，由工區(qū)組織整改，整改結(jié)束后由工區(qū)重新組織驗收，并將整改結(jié)果以書面資料和圖片形式向上一級主管部門反饋，形成閉環(huán)管理。連續(xù)梁0#、1#段施工工藝流程圖（4）支架預壓考慮到支架的彈性變形，構(gòu)件連接縫隙等因素，防止?jié)仓炷亮后w時因支架的

7、下沉而引起梁體出現(xiàn)裂隙，減少支架上部構(gòu)造的變形，在支架平臺搭設完成及驗收合格后，應對支架進行預壓試驗，以消除其非彈性變形，測定其彈性變形與荷載的關(guān)系，為梁體底模預留高度提供可靠數(shù)據(jù)，同時支架的預壓也是檢驗支架安全保證的一種最有效的方法。觀測點布置由于梁體0#、1#段采用支架進行澆筑，因此，在0#、1#段支架橫梁安裝完成后，進行支架預壓，預壓的部分為懸臂部分的梁體，墩頂部分的梁體支架不進行預壓。預壓時施工支架平臺上設6個觀測斷面，每個斷面3個觀測點具體見圖5.1.1沉降觀測點布置示意圖所示。圖5.1.1支架預壓沉降觀測點布置示意圖 預壓材料選擇本梁體預壓材料采用1*1*1m砼預制塊加碎石袋，每個

8、砼預制塊重2.5t每個碎石袋重1.5t，采用塔吊吊至0、1#段支架，按照要求堆碼。預壓的最大荷載為1#節(jié)段重量的1.2倍，即預壓總荷載=234×1.2=280t,由于0、1#段支架承受整個1#段的重量，在預壓前應計算出不同單位橫斷面上荷載分布情況，腹板和橫隔板處荷載比較集中，預制塊堆放時要按照單位橫斷面荷載分布情況進行堆放，以便能真正模擬混凝土荷載，達到預壓的目的。預壓加載按施工總荷載的60%、100%、120%分三次逐級施加：140t234280t，加載過程中應遵循“兩端同步、兩側(cè)對稱”的原則，每級加載完畢并靜候2h后進行支架的變形觀測，做好數(shù)據(jù)記錄，然后再進行下一級加載。為防止堆

9、載物坍塌應先安裝側(cè)模再進行預壓，且側(cè)模采用25精軋螺紋鋼對拉。技術(shù)人員對預壓進行全過程旁站，詳細記錄每一袋的重量。在預壓過程中出現(xiàn)一些不正常現(xiàn)象（如異常的響聲，變形值的突然增加），要立即停止加載并及時處理或上報，未查清楚之前，嚴禁繼續(xù)加載。變形觀測 在預壓之前、在加載后和卸載后均須對觀測點進行高程測量，并做好記錄。在加滿荷載（280t）后，每天測量1次，連續(xù)測量3天。 在全部加載完成后的監(jiān)測過程中，當滿足下列條件之一時，應判定支架預壓合格：各監(jiān)測點最初24h的沉降量平均值小于1mm；各監(jiān)測點最初72h的沉降量平均值小于5mm。卸載安照280t234t140t逐級進行，并在卸載的過程中做好沉降量

10、觀測，分級卸載觀測點應與加載時沉落量觀測點相同。數(shù)據(jù)分析根據(jù)加、卸載實測數(shù)據(jù)，繪制各測量點位的加、卸載過程變形曲線，計算支架的彈性變形。預壓后支架已基本消除預壓荷載作用下地基非彈性變形和支架各豎向桿件的間隙及非彈性變形。預壓卸載后的回彈量即是箱梁在混凝土澆筑過程中的下沉量，因此，支架頂部的標高值最后調(diào)整為：設計標高值+設計預拱值+預壓彈性變形量。5.1.2安裝臨時支墩及永久支座梁體支座為永久支座及臨時支座，連續(xù)梁永久支座分別為固定支座（型號：TJQZ-25000-GD）、橫向活動支座（型號：TJQZ-25000-HX）、縱向活動支座（型號：TJQZ-25000-ZX）、雙向活動支座（型號：TJ

11、QZ-25000-DX）、縱向活動支座（型號：TJQZ-6000-ZX）、雙向活動支座（型號：TJQZ-25000-DX）。連續(xù)梁支座位置詳見圖5.1.2-1連續(xù)梁梁部支座布置圖。主墩墩頂設置臨時支座與墩梁臨時固結(jié)。 圖連續(xù)梁梁部支座布置（1）臨時支座施工懸臂法施工時，主墩臨時固結(jié)是上部構(gòu)造施工安全和質(zhì)量的關(guān)鍵工序，施工臨時支座時，應確保其施工質(zhì)量。連續(xù)梁在采用分段懸臂澆筑過程中，永久支座不能承受施工中產(chǎn)生的不平衡力矩，施工中需采取臨時錨固措施，以提供豎向支撐、抵抗施工中產(chǎn)生的各種不平衡力矩，保證“T”構(gòu)平衡。連續(xù)梁在澆筑0#段時將其與主墩臨時固結(jié)支墩連接,抵抗不平衡彎距，保證懸臂澆筑過程中、

12、合攏前永久支座不受力。墩身施工完成后，進行臨時支座混凝土部分施工,臨時固結(jié)支座采用C50鋼筋混凝土塊體，尺寸1.8m×0.6m，分列支撐墊石兩側(cè)；每個臨時支座均采用16根PSB83032精軋螺紋鋼，每個墩頂共設4個臨時支座；鋼筋伸入墩頂1.5m伸入梁體1.0m，端部設置錨墊板。 23墩梁固結(jié)平面圖。2墩梁固結(jié)立面圖3墩梁固結(jié)平面圖連續(xù)梁邊跨合攏后，進行臨時支座的拆除，先鑿斷混凝土，吊車配合拆除。（2）永久支座安裝支座材料檢驗和存放a、支座到達現(xiàn)場后，必須檢查產(chǎn)品合格證、附件清單和有關(guān)材質(zhì)報告單或檢查報告，并對支座外觀尺寸進行全面的檢查。b、支座和配件質(zhì)量應滿足設計要求，支座連接正常，

13、不得任意松動上、下支座板連接螺栓。c、支座存放應避免陽光直接照射、雨水浸淋，并保持清潔；嚴禁與酸、堿、油類、有機溶劑等影響支座質(zhì)量的物體接觸，并距熱源1m以上。支座布置詳見圖5.1.2-1連續(xù)梁梁部支座布置圖支座安裝支座采用球形鋼支座。具體安裝方法是：在墩身混凝土澆筑至墩身頂以下螺栓埋入深度位置時，預留螺栓孔洞。墩身及支承墊石混凝土澆筑完成后，精確放出支座中心線及標高，將預留孔洞吹洗干凈，調(diào)整好支座位置，然后在孔洞內(nèi)采用重力式灌漿法澆筑自流平砂漿固定，確保支座與支承墊石間無空洞，支座受力均勻。支座的型號、位置和預偏量均嚴格按照設計圖紙要求進行。支座安裝工藝細則：a、在支座安裝前，應檢查支座連接

14、狀況是否正常，但不得任意松動上、下座板連接螺栓。b、鑿毛支座就位部位的支承墊石表面，清除預留孔中的雜物，安裝灌漿用模板。c、用混凝土楔塊楔入支座四角，找平支座，并將支座底面調(diào)整到設計標高，在支座底面與支承墊石之間應留有2030mm4所示。4 灌漿模板布置圖布置圖d、仔細檢查支座中心位置及標高后，用無收縮高強度灌注材料灌漿。f、灌漿時應先灌注支座預留錨栓孔，當支座預留孔接近灌滿時再從支座中心部位向四周注漿，并注意仔細觀察鋼模與支座底板周邊間隙，到灌漿材料全部灌滿為止。5所示。5 重力式灌漿示意圖g、灌漿前，應初步計算所需的漿體體積，灌注實用漿體數(shù)量不應與計算值產(chǎn)生過大誤差，應防止中間缺漿。h、灌

15、漿材料達到20MPa后，拆除模板及四角鋼楔塊，檢查是否有漏漿處，必要時對漏漿處進行補漿，并用砂漿填堵鋼楔塊抽出后的空隙，待灌筑梁體混凝土后，張拉預應力筋前，及時拆除各支座的上、下連接鋼板及連接螺栓，對油漆破損部位進行修補，并安裝支座圍板。 支座安裝要求：a、支座安裝時，要精確找平墊石頂面，準確定出支座螺栓位置，并檢查其孔徑大小和深度，用高標號重力式灌漿料把螺栓錨固。b、清理預留螺栓孔。錨固地腳螺栓采用與梁體同標號的重力式灌漿料灌注，并注意振搗密實。c、安裝前對各滑接面用丙酮或酒精仔細清洗干凈，其它部件也應清洗干凈。d、支座上各個部件縱橫向必須對中，當安裝溫度與設計溫度不同時，縱向支座各部件錯開

16、的距離必須由計算確定。f、支座上下板螺栓的螺帽應安裝齊全，并涂上黃油，無松動現(xiàn)象。g、支座與梁底，支座與支承墊石應密貼，無縫隙。5.2施工工藝5.2.1模板安裝梁體最大高度為5.29m，按照設計圖紙要求采用豎向一次整體澆筑混凝土的方式施工。模板安裝前，與混凝土接觸面應全部涂刷脫模劑，脫模劑應涂刷均勻，且不得遺漏，注意不得使用廢機油作脫模劑，以免黏結(jié)在混凝土上影響美觀。首先安裝底模，并調(diào)整其標高，完成支架預壓后安裝外側(cè)模，用汽車吊吊裝于支架平臺上，定位安裝、臨時固定，測量控制其水平位置及標高，校正兩側(cè)模之間的幾何尺寸，保證立模的垂直度，待一切均調(diào)整、控制好后，采用對接25mm精軋螺紋鋼筋拉桿緊固

17、。然后進行中隔板、內(nèi)模的模板安裝，中隔板、內(nèi)模和預留孔洞模板采用竹膠板，按圖紙標注尺寸詳細制做加工，10×10cm方木做背楞，鋼管支撐加固。端模板采用鋼模板，用拉桿對拉固定，鋼管支撐保證端模板準確定位。外側(cè)模、內(nèi)模間用25mm精軋螺紋鋼筋拉桿聯(lián)結(jié)并使用48mm鋼管做內(nèi)撐，鋼管間距為30cm，防止模板變形和移位。安裝完成后，模板整體和局部強度、剛度、變形等尺寸偏差均符合表5.2.1要求。表5.2.1 模板安裝允許偏差和檢驗方法序號項目允許偏差（mm）檢驗方法1軸線位置5尺量每邊不少于2處2表面平整度52m靠尺和塞尺不少于3處3高程±5測量4兩模板內(nèi)側(cè)寬度-5+10尺量不少于3

18、處5相鄰兩板表面高低差2尺量5.2.2鋼筋及預應力施工（1）鋼筋加工與安裝根據(jù)設計圖紙繪制加工圖進行技術(shù)交底，加工時同一類型的鋼筋按先長后短的原則下料，鋼筋用彎曲機加工后與技術(shù)交底核對。鋼筋在鋼筋棚集中加工，通過平板車運至施工現(xiàn)場在專人指揮下采用汽車吊吊裝至墩頂進行綁扎。梁段鋼筋整體綁扎，先立底模，綁扎底板鋼筋，然后進行腹板和中隔板鋼筋綁扎，立側(cè)模和中隔板模板，最后綁扎頂板鋼筋。當梁體鋼筋與預應力鋼筋相抵觸時，可適當調(diào)整梁體鋼筋位置或進行適當彎折。梁體鋼筋最小凈保護層除頂板頂層為30mm外，其余均為35mm，綁扎鐵絲的尾段不得伸入保護層內(nèi)。所有梁體預留孔均增設相應的環(huán)狀鋼筋，橋面泄水孔處鋼筋可

19、適當移動，并增設斜置的井字型鋼筋進行加強，施工中為確保腹板、頂板、底板鋼筋的位置準確，根據(jù)實際情況加強架立鋼筋的設置，可采用增加架立鋼筋數(shù)量或增設W型或矩形的架立鋼筋等措施。為確保鋼筋凈保護層厚度采用細石子混凝土墊塊，每平方米不少于4塊。墊塊采用與梁體同等標號的材料。在安裝完底板鋼筋后，即行安裝豎向預應力鋼筋，便于豎向預應力筋的安裝。橋面板鋼筋的所有交叉點應綁扎，以避免在澆筑混凝土時鋼筋移位。在螺紋鋼筋加工時，鋼筋采用預偏心搭焊，雙面焊接,焊接長度不小于5d（d為鋼筋直徑）。在梁段鋼筋接長時,縱向鋼筋采用搭接。鋼筋綁扎長度按照設計圖紙求或規(guī)范要求。（2）預應力管道安裝0、1#段箱梁為三向預應力

20、結(jié)構(gòu)，集中了全橋大部分縱向預應力頂板束管道、部分橫向預應力管道、部分豎向管道。與普通鋼筋互相發(fā)生沖突時，進行局部調(diào)整，調(diào)整原則是先普通鋼筋，后是精軋螺紋鋼筋，然后是橫向預應力筋，保持縱向預應力鋼筋管道位置不動?？v向和橫向預應力管道安裝縱向、橫向預應力筋采用金屬波紋管制孔，并根據(jù)預應力筋束及錨具的型號確定波紋管管徑。把波紋管運輸至現(xiàn)場后，注意不能使管具變形、開裂，并保證尺寸，管具存放要順直，不可受潮和雨淋銹蝕。波紋管孔道以鋼筋網(wǎng)片固定定位，直線段鋼筋網(wǎng)片間距為0.5m，曲線段按0.3m間距加固。在孔道布置中做到：不死彎；不壓、擠、踩、踏；防損傷；鋼筋焊接時，用木板做擋護，防止波紋管損傷而漏漿；平

21、立面布置準確，固定?？v向預應力孔道，用較通長孔道波紋管直徑大5mm的接頭管進行接頭，接頭管長度為300mm，接長后以膠帶紙包裹，以防漏漿。接頭管除特殊情況均采用外接頭，外漏長度不小于100mm，防止在穿束時接頭管被破壞產(chǎn)生堵孔。錨墊板安放時保持板面與孔道保持垂直，壓漿嘴向上，波紋管穿入錨墊板內(nèi)部，且從錨墊板口部以海棉封堵孔道端口，外包裹膠帶，避免漏漿堵孔。為保證錨墊板定位準確，在施工到齒板處時，換用改裝后的內(nèi)模，精確定位，將齒板與梁體一同澆筑。在縱向預應力孔道內(nèi)，于澆筑混凝土前，穿入較孔道孔徑小10mm的硬塑料管作為內(nèi)襯管，在混凝土初凝前抽動，終凝后抽出，以防措施不到漏漿堵孔，混凝土澆筑完畢后

22、可采用高壓射水的方法清洗波紋管。鋼絞線均采用砂輪切割機進行下料及切除余料，嚴禁用氧氣燒割。焊接作業(yè)時，嚴防火星濺落在波紋管上而燒傷波紋管，導致漏漿造成穿束困難。波紋管在安裝中須注意位置的正確性，嚴格依據(jù)各束鋼絞線的設計三維坐標進行定位，安裝偏差須符合規(guī)范規(guī)定。豎向預應力管道安裝豎向管道、精扎螺紋鋼筋、螺母整體安裝就位，并用定位鋼筋固定。擰緊錨具螺母使管道與錨具墊板凹槽貼緊，作好管道上下兩端密封工作以防漏漿，同時預留豎向管道壓漿管至箱梁內(nèi)腔，中間穿8鋼筋以防在混凝土澆筑、振搗過程中使透氣管脫落而堵塞透氣孔；豎向管道張拉端螺母及墊板之間加墊海綿，并用膠帶嚴密纏繞外露精軋螺紋鋼筋和螺母。豎向預應力的

23、上下錨墊板上各焊接一根長12cm的普通48×3.5mm鋼管,以便于與內(nèi)徑45的鐵皮管連接。在下錨墊板鋼管端部位置焊接一根細鋼管，與壓漿管連接，長度取為6cm，直徑與壓漿管內(nèi)徑相匹配。因鋼管壁厚較薄，焊接時防止燒傷管壁。豎向預應力錨固端加固時，錨墊板與鋼筋骨架焊接牢固，螺母與錨墊板之間不得有空隙，在加固錨墊板后，在螺母下部用鋼筋（或鋼板）托起螺母，與鋼筋骨架焊接牢固。豎向預應力張拉端加固時，錨墊板與鋼筋骨架焊接牢固，嚴格控制錨墊板的高度、豎向預應力束的平面位置、垂直度。豎向預應力精軋螺紋鋼張拉前應把管道周圍清掃干凈然后才能撕去膠帶，及時張拉、壓漿，以防橋面上的雜物順水流入管道而堵塞透氣

24、孔。三向預應力透氣管和壓漿管以及內(nèi)襯管的設置縱橫向和豎向預應力管道透氣管選用具有一定韌性的硬質(zhì)PVC塑料管，防止在混凝土澆筑時，變形過大，從而堵塞管道。對腹板束、頂板束在墩頂梁段管道中部設三通管，邊跨底板束在距支座約10m附近管道設三通管，鋼束長度超過60m的按相距20m左右增設一個三通管，以利于排氣，保證壓漿質(zhì)量。為防止縱橫向預應力波紋管在混凝土澆筑過程擠壓變形和進漿，使后續(xù)的預應力穿束困難，在混凝土澆筑前在波紋管內(nèi)穿入塑料襯管，壁厚滿足施工強度要求。塑料襯管的下料長度綜合考慮，兼顧掛籃懸臂澆筑時的縱向預應力襯管。在梁段接頭處，波紋管伸出上一節(jié)梁端面710cm,施工時注意保護，以確保下一梁段

25、施工波紋管銜接。梁體混凝土強度及彈性模量達到設計值的100%，混凝土齡期不小于6天后方可進行，張拉順序按施工順序從外到內(nèi)左右對稱張拉，張拉完成后24小時內(nèi)完成壓漿，壓入管道的水泥漿應飽滿密實，水泥漿攪拌結(jié)束至壓入管道的時間間隔不應超過40min，冬季壓漿時應采取保溫措施，冬季壓漿或壓漿后3天內(nèi)，梁體及環(huán)境溫度不得低于5。0#段的透氣管和壓漿管較多，為保證在壓漿過程中，壓漿位置的準確性，全橋的透氣管、壓漿管、預應力束統(tǒng)一編號，并在安裝后和壓漿之前的時間內(nèi)加強檢查維護。 0#段混凝土灌注及養(yǎng)護 （1）混凝土灌注總體澆筑順序底板中隔板、腹板頂板，如圖5.2.3-1所示。圖5.2.3-1混凝土澆筑總體

26、施工順序示意圖底板混凝土澆筑2。圖2混凝土輸送管道布置3底板澆筑順序圖）。圖3 底板澆筑順序圖0#段中隔板過人洞底部的混凝土需根據(jù)現(xiàn)場情況選擇合適位置插搗，必要時可單獨在模板上開口。根據(jù)混凝土供料速度底板混凝土計劃在1.52.0個小時內(nèi)全部澆筑完畢。每個小時澆筑3644m³混凝土。腹板及中隔板混凝土澆筑4,每30分鐘一層,計劃4小時內(nèi)腹板全部澆筑完成。腹板搗固時在有附著式震動器的部位以附著式震動器振搗為主、插入式為輔。使用插入時震動器時嚴禁觸擊鋼筋、波紋管、預埋件、豎向預應力鋼筋。因支座處鋼筋網(wǎng)較密，應加強振搗。圖4 腹板、橫隔板混凝土澆筑順序圖（順橋向）頂板混凝土澆筑頂板混凝土澆筑

27、時搭設作業(yè)平臺，禁止施工人員踩踏鋼筋，防止在混凝土未凝固前擾動鋼筋影響結(jié)構(gòu)的受力性能。頂板混凝土計劃在2小時內(nèi)澆筑完畢，施工過程中如出現(xiàn)異常情況，可調(diào)整澆筑順序先澆筑腹板頂部混凝土，以防止出現(xiàn)施工縫。整個0#段混凝土澆筑計劃在8個小時內(nèi)完成，一次性連續(xù)澆筑完成。5。5 頂板混凝土澆筑順序圖（順橋向）凝土澆筑注意事項：混凝土澆筑嚴格按照施工工藝標準進行，保證成型后混凝土內(nèi)實外光，嚴格控制混凝土自由落體高度不超過2m。采用插入式振動棒振搗密實，由于梁體混凝土屬大體積混凝土，為充分利用混凝土表面散熱，混凝土分層澆筑的厚度控制在30cm左右，振動棒的移動距離不超過其作用半徑的1.5倍，插入下層混凝土5

28、10cm。振搗要均勻密實，每一振點的振搗延續(xù)時間控制在2030s，振搗的過程中要上下抽動，密實的標志是混凝土停止下沉，表面呈現(xiàn)平坦、混凝土泛漿，每一處振搗完畢后邊振動邊豎向緩慢提出振動棒，將氣泡引出至表面?；炷琳駬v時須保證混凝土的密實，杜絕漏振、過振等現(xiàn)象。混凝土施工時，要分散緩慢卸落，防止大量混凝土集中沖擊鋼筋和波紋管；搗固混凝土時避免振動棒與波紋管接觸振動；混凝土入模過程中隨時注意保護波紋管，防止波紋管碰撞變形；混凝土澆筑過程中要隨時測量底板標高，并及時進行調(diào)整。抹面及收光在底板、頂板混凝土澆筑完畢后，均需安排專人進行表面抹面、收光處理，分三次進行：第一次安排在砼澆筑過程中，要將高處部分

29、砼鏟除，局部不平整處填平、振實。第二次收漿，安排在砼澆筑完成46小時左右，由于泌水引起的砼收縮，用木抹子收光、抹平，特別注意頂板標高及邊緣處混凝土線形檢測。第三次收光，安排在砼初凝后6小時左右進行，用鐵皮抹子仔細收光、抹壓，消除表面氣泡、抹紋，以防止混凝土表面收縮裂紋，并保證橋面板平整度。5.2.4支架拆除1#段預應力張拉壓漿完成后，進行支架拆除，按照支架安裝的相反順序進行拆除，按照自上而下、由外到內(nèi)的順序進行拆除。首先采用鋼絲繩吊好底模后，拆除底模下的方木橫梁，使底模與支架分離，即可拆除底模下的10槽鋼三角托架，利用塔吊進行吊裝，將單片三角托架分別進行吊裝拆除；拆除I36b工字鋼橫梁上和雙5

30、6b工字鋼縱梁，再進行630×10mm鋼管的28槽鋼剪刀撐拆除，最后進行鋼管的拆除。整個支架拆除過程中，專人進行指揮，并做好拆除范圍內(nèi)的安全防護工作。6.勞動組織現(xiàn)場人員配置按一聯(lián)連續(xù)梁編制。要按照業(yè)主文件要求配備“一點三員”管理人員。人員配置表工種名稱人數(shù)工種名稱人數(shù)工種名稱人數(shù)現(xiàn)場負責人1測量員3混凝土工10技術(shù)負責人1鋼筋工20電焊工10領(lǐng)工員1模板工15電工2安質(zhì)員1普工20張拉工16技術(shù)員2吊裝工47.材料要求原材料應符合設計要求：鋼筋的力學性能符合GB1499、GB13013、GB/T701的規(guī)定。進場鋼筋應按試驗規(guī)定要求進行抽檢，試驗合格者才能投入使用。混凝土強度必須符

31、合設計要求。8.設備機具配置設備配置表序號設備名稱規(guī)格及型號數(shù)量備注1振搗器TC50104套2塔吊TC50102臺3張拉設備2套4真空壓漿機2套5水泥漿攪拌機2套9.質(zhì)量控制及檢驗9.1質(zhì)量控制鋼筋工程質(zhì)量保證措施每批鋼筋，附有批號、爐罐號、出廠合格證，以及有關(guān)材質(zhì)、力學性能試驗資料等質(zhì)量證明資料。到工地的每批鋼筋按規(guī)范要求進行抽樣試驗，所有試驗符合有關(guān)標準的規(guī)定。鋼筋按不同品種、等級、牌號、規(guī)格及生產(chǎn)廠家分批驗收，分別堆放。鋼筋的加工、綁扎、焊接以及安裝嚴格按圖紙中的尺寸、位置以及規(guī)范要求的質(zhì)量標準進行。模板工程質(zhì)量保證措施箱梁采用全新定型鋼模，鋼模設計圖紙經(jīng)工區(qū)工程部和監(jiān)理工程師審查通過后

32、再行加工。鋼模加工尺寸精度、剛度滿足監(jiān)理及業(yè)主要求。鋼模厚度不小于8mm，數(shù)量滿足施工進度要求。鋼筋、模板安裝完畢，仔細檢查驗收，并填寫檢查簽證表格，測量檢查模板尺寸及傾斜度。 混凝土質(zhì)量控制措施嚴格控制混凝土的原材料質(zhì)量，加強各種材料檢驗工作，嚴格控制材料進場質(zhì)量。控制溫度措施：從拌和站原材料儲存、攪拌控制、攪拌設備防護、混凝土運輸、現(xiàn)場灌注時機等方面采取控制溫度措施，保證混凝土在冬、夏季的施工質(zhì)量合格。采用攪拌運輸車將混凝土運至現(xiàn)場后泵送入模，其攪拌、運輸混凝土至全部混凝土卸出時間不超過90分鐘。卸料時出料口與接料面之間的距離不超過1.5m。使用插入式震動器時，混凝土灌筑分層厚度不大于30

33、cm，振動時間2030s，振搗棒應緩慢自然垂直插入混凝土中，振動過程中應將振搗棒上下抽動幾次，以使混凝土層上下振搗均勻。每一處振動完畢后，應邊振動邊豎向緩慢提出振動棒。應避免振搗棒碰撞模板、鋼筋及預埋件，振搗棒與模板的間距宜為1020cm。相鄰兩個插入位置的距離不大于50cm，插入下層混凝土的深度為510cm?；炷琳駬v時須保證混凝土的密實，杜絕漏振、過振等現(xiàn)象?；炷凉嘧⑼戤?012h以內(nèi)，用土工布、塑料布等覆蓋并澆水養(yǎng)護，養(yǎng)護期限不得少于7天。澆水以能保持混凝土濕潤為度，當氣溫高于15時，最初三天，白天每隔2h澆水一次，夜間至少澆水兩次；三天以后，每晝夜至少澆水四次。當氣溫低于5時，混凝土

34、嚴密覆蓋，保溫保濕，不澆水養(yǎng)護。為加強混凝土質(zhì)量控制，每個節(jié)段梁體根據(jù)氣溫情況，在滿足張拉作業(yè)的情況下至少留置5組同條件養(yǎng)護試件，為個連續(xù)梁張拉提供依據(jù)。預應力工程質(zhì)量保證措施千斤頂、油表有計量資質(zhì)的單位配套標定，給出標定報告。按坐標準確安裝波紋管，沿縱向每隔0.5m設定位筋與梁體鋼筋點焊連接，固定波紋管，定位筋點焊，以免損傷波紋管。進場鋼絞線分批驗收，分批實驗。在運輸及使用時，避免造成局部彎曲或折傷，嚴禁拋扔或拖拽施工。錨具安裝時與模板牢固連接，用定位筋等做固定，保證端面與預應力束垂直。在梁體混凝土灌注時，間隔一定時間來回抽撥鋼束，防止孔道進漿凝固。采用雙控張拉，以張拉力為主，伸長值為輔。管道壓漿采用真空壓漿工藝，確保壓漿質(zhì)量；壓漿完畢后，截除處露鋼絞線，用梁體相同標號的混凝土封錨。9.2質(zhì)量驗收連續(xù)梁0、1#段允許偏差表序號控制要點允許偏差（mm）檢驗方法1梁段長±10尺量2梁高+10 03頂板厚+10 0尺量檢查不少于5處4底板厚+10 05腹板厚+10 06橫隔板厚+10 07腹板間距±108腹板中心偏離設計位置109梁體寬+10 010模板表面平整度31m靠尺測量不少于