湖南矮寨大橋纜吊系統(tǒng)說明書

1、精選優(yōu)質(zhì)文檔-傾情為你奉上設(shè) 計 說 明 書專心-專注-專業(yè)一、設(shè)計范圍本冊文件為長沙至重慶公路通道湖南省吉首至茶洞高速公路第6A合同段矮寨特大橋第六冊纜索系統(tǒng)施工圖設(shè)計階段設(shè)計文件。內(nèi)容包括主纜、吊索、主索鞍及柵格、散索鞍、索夾、中央扣、纜套、主纜檢修道以及主索鞍防護罩等的設(shè)計。二、設(shè)計依據(jù)（一）關(guān)于吉首至茶洞公路初步設(shè)計的批復(fù)（交公路發(fā)2006260號，交通部）（二）關(guān)于吉首至茶洞公路矮寨特大橋技術(shù)設(shè)計及項目概算的批復(fù)（交公路發(fā)2006455號，交通部）三、設(shè)計規(guī)范標準（一）設(shè)計采用標準、規(guī)范公路懸索橋設(shè)計規(guī)范（報批稿）(2) 交通部部頒：公路工程技術(shù)標準（JTG B01-2003）；(3

2、) 交通部部頒：公路橋涵設(shè)計通用規(guī)范（JTG D60-2004）(4) 交通部部頒：公路橋涵鋼結(jié)構(gòu)及木結(jié)構(gòu)設(shè)計規(guī)范（JTJ 025-86）(5) 交通部部頒：公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范（JTJ 041-2000）(6) 交通部部頒：公路工程抗震設(shè)計規(guī)范（JTJ 004-89）(7)公差與配合（GB/T 18001804-1992）(8)形狀和位置公差（GB/T 11821184-1996）(9)表面粗糙度符號代號及其注法（GB/T 131-1993）(10)焊縫符號表示法（GB/T 324-1988）(11)鋼絲繩（GB/T 8918-1996）(12)粗直徑鋼絲繩（GB/T 11256-1989）

3、(13)碳素結(jié)構(gòu)鋼（GB/T 700-1988）(14)優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼（GB/T 699-1999）(15)低合金高強度結(jié)構(gòu)鋼（GB/T 1591-1994）(16)合金結(jié)構(gòu)鋼（GB/T 3077-1999）(17)一般工程用鑄造碳鋼件（GB/T 11352-1989）(18)大型低合金鋼鑄件(JB/T 6402-1992)(19)鑄鋼件磁粉探傷及質(zhì)量評級方法（GB/T 9444-1988）(20)鑄鋼件超聲探傷及質(zhì)量評級方法（GB/T 7233-1987）(21)鑄鋼件滲透探傷及缺陷顯示跡痕的評級方法（GB/T 9443-1988）(22)鋼鍛件超聲波檢驗方法（GB/T 6402-1991）

4、(23)鍛軋鋼棒超聲波檢驗方法（GB/T 4162-1991）(24)金屬布氏硬度試驗(GB/T 231-2002)(25)碳素結(jié)構(gòu)鋼和低合金結(jié)構(gòu)鋼熱軋厚鋼板和鋼帶（GB/T 3274-1988）(26)優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼熱軋厚鋼板和寬鋼帶（GB/T 711-1988）(27)鍋爐用鋼板（GB713-1997）(28)厚鋼板超聲波檢驗方法（GB/T 2970-2004）(29)焊接結(jié)構(gòu)用碳素鋼鑄件（GB/T 7659-1987）(30)鑄鋼件射線照相及底片等級分類方法（GB/T 5677-1985）(31)金屬和其他無機覆蓋層 熱噴涂 鋅、鋁及其合金（GB/T 9793-1997）(32)鑄造鋅合

5、金（GB/T 1175-1997）(33)碳鋼焊條（GB/T 5117-1995）(34)金屬熔化焊焊接接頭射線照相（GB/T 3323-2005）(35)鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級。（GB/T 11345-1989）(36)鑄件尺寸公差與機械加工余量（GB/T 6414-1999）(37)橋梁纜索用鍍鋅鋼絲（GB/T 17101-1997）(38)交通部部頒：懸索橋預(yù)制主纜絲股技術(shù)條件（JT/T 395-1999）(39)交通部部頒：公路懸索橋吊索（JT/T 449-2001）(40)制繩用鋼絲（YB/T 5343-2006）(41)公路橋梁抗風(fēng)設(shè)計規(guī)范（JTG/T D60-01

6、2004）在本橋施工圖設(shè)計過程中，嚴格執(zhí)行中華人民共和國工程建設(shè)標準強制性條文（公路、橋梁部分），無違反強制性條文的情況。（二）設(shè)計參考標準、規(guī)范(1)英國標準學(xué)會：鋼橋、混凝土橋及結(jié)合橋（BS5400）(2)美國各州公路和運輸工作者協(xié)會（AASHTO）：美國公路橋梁設(shè)計規(guī)范（1994年版）(3)日本本州四國聯(lián)絡(luò)橋抗風(fēng)設(shè)計基準 * 同解說（1976年）(4)日本本州四國聯(lián)絡(luò)公團：上部結(jié)構(gòu)設(shè)計標準 * 同解說（1989年）(5)日本本州四國聯(lián)絡(luò)公團：鋼床版設(shè)計要領(lǐng) * 同解說（1989年）(6)機械設(shè)計手冊(7)水工設(shè)計手冊 (8)與設(shè)計有關(guān)的其他標準、規(guī)范、手冊。四、主要技術(shù)標準主線全線采用雙

7、向四車道高速公路標準：設(shè)計車速為80km/h，路基寬度24.5m。采用塔梁分離式懸索橋方案，本標段樁號為K14+000.00ZK15+073.65（YK15+072.53），全長約1073.65m，懸索橋的主跨1176m。公路等級:四車道高速公路設(shè)計行車速度：80 km/h設(shè)計汽車荷載：公路I 級橋面坡度：縱坡 0.8%，橫坡 2.0%鋼桁梁：梁寬27m；梁高7.5m橋面寬度：0.5 m(防撞護欄)+11.0 m(行車道)+0.5 m(防撞護欄)+ 0.5 m(中央分隔帶)+ 0.5 m(防撞護欄)+11.0 m(行車道)+0.5 m(防撞護欄),橋面全寬24.5 m設(shè)計基準風(fēng)速：34.9m/

8、s設(shè)計基 準 期：100年設(shè)計安全等級：一級峒河歷史最高洪水位：H=236.78m高程控制：1985年國家高程基準。地震基本烈度: 地震動峰值加速度0.05g，地震動反應(yīng)譜特征周期為0.35s；五、主要材料 主纜材料采用公稱直徑為5.25mm、公稱抗拉強度為1670MPa的高強度鍍鋅鋼絲，其技術(shù)指標應(yīng)符合本設(shè)計文件和GB/T 17101-1997的規(guī)定。 吊索材料采用鍍鋅鋼芯鋼絲繩。預(yù)張拉后，鋼絲繩的宏觀彈性模量不小于1.15×105 MPa；直徑的正誤差不大于6%，負誤差為0；捻距不小于直徑的8倍；同一吊點的吊索捻向相反；規(guī)格有以下兩種： 公稱直徑為62mm，公稱抗拉強度為1870

9、MPa，結(jié)構(gòu)形式為8×41SW+IWR，其技術(shù)指標應(yīng)符合本設(shè)計文件和GB/T 8918-1996和GB8918-2006(部分替代了1996年的規(guī)范)的規(guī)定。2. 公稱直徑為88mm，公稱抗拉強度為1870MPa，結(jié)構(gòu)形式為8×55SWS+IWR，其技術(shù)指標應(yīng)符合本設(shè)計文件和GB/T 11256-1989的規(guī)定。(三) 主纜索股、吊索兩端以及檢修道欄桿繩和扶手繩的熱鑄錨 錨杯材料采用ZG310-570鑄鋼，其技術(shù)指標應(yīng)符合本設(shè)計文件和GB/T 11352-1989規(guī)定。 錨杯內(nèi)鑄體材料為鋅銅合金，合金成分（Zn：98±0.2%，Cu：2±0.2%）及熱鑄

10、工藝應(yīng)符合本設(shè)計文件的規(guī)定要求。(四) 索夾材料采用牌號為ZG20SiMn的低合金鋼鑄件，其技術(shù)指標應(yīng)符合本設(shè)計文件和JB/T 6402-1992的規(guī)定。(五) 索夾緊固件材料均采用合金鋼制造，其技術(shù)指標應(yīng)符合本設(shè)計文件和GB/T 3077-1999的規(guī)定。(六)纜套采用碳素結(jié)構(gòu)鋼鋼板焊接。鋼板及焊條的性能指標應(yīng)符合本設(shè)計文件和GB/T 700-1988、GB/T 5117-1995的規(guī)定。(七) 主索鞍和散索鞍鞍槽為鑄鋼件，材料牌號為ZG275-485H，應(yīng)符合GB/T7659-1987焊接結(jié)構(gòu)用碳素鋼鑄件標準。鑄鋼件出廠前，需出具合格證明書，該書應(yīng)包括：制造廠名稱代號、圖號或件號（發(fā)運號）

11、、牌號、熔號、化學(xué)成分及機械性能試驗報告，以及合同明確規(guī)定的其他內(nèi)容。(八)主索鞍鞍座和散索鞍鞍體為組焊件，材料牌號為20g鋼板，應(yīng)符合GB/T 713-1997鍋爐用鋼板標準。(九)錨梁為鑄鋼件，材料牌號為ZG310-570，應(yīng)符合GB/T 11352-1989一般工程用鑄造碳鋼件標準。鑄鋼件出廠前，需出具合格證明書，該書應(yīng)包括：制造廠名稱代號、圖號或件號（發(fā)運號）、牌號、熔號、化學(xué)成分及機械性能試驗報告，以及合同明確規(guī)定的其他內(nèi)容。（十）散索鞍中底板和底座材料為ZG20SiMn,拉桿材料為40CrNiMoA。 (十一)主索鞍鞍罩圍壁、端罩、補板聯(lián)接件采用1Cr18Ni9Ti不銹鋼板制造，其

12、技術(shù)指標應(yīng)符合本設(shè)計文件和不銹鋼冷軋鋼板（GB/T 3280-1992）的規(guī)定。鞍罩骨架采用冷彎槽鋼，其技術(shù)指標應(yīng)符合本設(shè)計文件和GB/T 700-1988的規(guī)定。 （十二）主纜檢修道欄桿繩和扶手繩分別采用公稱直徑18mm、32mm，抗拉強度1670Mpa，結(jié)構(gòu)形式為18ZAA6×19W+IWR和32ZAA6×19W+IWR的優(yōu)質(zhì)鋼絲繩，其技術(shù)指標應(yīng)符合本設(shè)計文件和GB/T 8918-1996和GB8918-2006（部分代替了1996年的規(guī)范）的要求。 （十三）J00、C00C01吊索錨固底座材料采用ZG310-570鑄鋼，其技術(shù)指標應(yīng)符合本設(shè)計文件和GB/T 11352

13、-1989規(guī)定。預(yù)應(yīng)力錨索采用15.2高強低松弛鋼絞線，其技術(shù)指標應(yīng)符合本設(shè)計文件和巖土錨桿（索）技術(shù)規(guī)程（CECS 22:2005）的規(guī)定。六、設(shè)計要點(一) 設(shè)計技術(shù)指標1.安全系數(shù)(1) 在主要荷載（恒載+汽車+溫度）作用下，主纜安全系數(shù)2.5 （2）在主要荷載（恒載+汽車+溫度）作用下，吊索安全系數(shù)4.0； 施工階段吊索安全系數(shù)2.5；更換吊索時，在限制車輛通行情況下，相鄰吊索的安全系數(shù)2.5。(3)在主要荷載（恒載+汽車+溫度）作用下，當(dāng)螺桿拉力損失至安裝拉力的70%時，吊索索夾的抗滑安全系數(shù)3.0。(4)索夾壁厚設(shè)計安全系數(shù)3.0。(5)索夾螺桿的設(shè)計安全系數(shù)2.0；在初始張拉力作

14、用下，安全系數(shù)1.4。2.主要參數(shù)及要求(1)主纜空隙率：索夾內(nèi)取17%，索夾外取19%。(2)主纜索股測長精度要求：基準絲 1/15000，標記點間距離 1/15000，成品索股 1/12000。(3)吊索測長精度要求：標記點間距離需滿足JT/T 449-2001中第6.2.5條規(guī)定，銷鉸中心與最近標記點間距離允許誤差為±3mm。（二）結(jié)構(gòu)方案1.主纜主纜采用1/9.6的垂跨比，主跨主纜計算跨徑1176m，吉首岸邊跨主纜計算跨徑242m，茶洞岸邊跨主纜計算跨徑116m。主纜施工采用預(yù)制平行鋼絲索股逐根架設(shè)的施工方法（PPWS）。主纜共2根，橫橋向間距27.0m。單束預(yù)制平行鋼絲索股

15、由127根5.25mm平行鍍鋅鋼絲組成，用定型捆扎帶綁扎，兩端設(shè)熱鑄錨頭。每根主纜中，從吉首岸錨碇到茶洞岸錨碇的索股有169股（通長索股）；吉首岸邊跨另設(shè)6根索股在吉首岸主索鞍上錨固（背索）。主纜在架設(shè)時豎向排列成尖頂?shù)慕普呅?，緊纜后主纜為圓形，索夾內(nèi)空隙率17%，索夾外空隙率19%。索夾內(nèi)直徑為859mm（吉首岸邊跨）、844mm（中跨和茶洞岸邊跨），索夾外直徑為870mm（吉首岸邊跨）、855mm（中跨和茶洞岸邊跨）。主纜在緊纜完成后，先進行捆扎并安裝索夾，待橋面系施工完成后，主纜表面采用防銹膩子勾縫涂抹，再在外采用4.0mm鍍鋅低碳鋼絲纏繞，最后涂刷后續(xù)各道防護涂層。主纜在主索鞍鞍

16、罩及錨室入口等處采用喇叭形纜套密封防護；主纜上方設(shè)置主纜檢修道。索股錨頭采用熱鑄錨，在錨杯內(nèi)澆注鋅銅合金，使主纜鋼絲與錨杯相連。錨杯內(nèi)錨固錐體的錐角及錨固長度采用經(jīng)驗公式計算確定，錨固力及可靠性還應(yīng)在工廠內(nèi)通過試驗驗證。2.吊索本橋為單跨鋼桁架懸索橋，中間跨設(shè)置吊索，端部吊索J00、C00離塔中心距離分別為66m、51.5m，J00J01、C00C01、C01C02吊索間距為29.0m，其余吊索中心距均為14.5m。根據(jù)吊索受力特點，并綜合考慮材料性能、制造加工、安裝維護、后期更換等因素，本橋設(shè)計采用鋼絲繩吊索，靠近主塔的三個吊點(J00、C00、C01)， J00、C01每側(cè)吊點設(shè)3根吊索，

17、C00每側(cè)吊點設(shè)兩根吊索，通過預(yù)應(yīng)力巖錨將其錨固于巖石上。其余每側(cè)吊點設(shè)2根吊索，與鋼桁架采用銷鉸式連接。J00、C01吊索設(shè)置一根CPS15B-19和四根CPS15B-9預(yù)應(yīng)力錨桿，其對應(yīng)的錨索設(shè)計張力分別為2960KN和1400KN,C00吊索設(shè)置一根CPS15B-15和四根CPS15B-5預(yù)應(yīng)力錨桿,其對應(yīng)的錨索設(shè)計張力分別為2496KN和780KN。鋼絲繩吊索為騎跨式，采用高強鍍鋅鋼絲互捻而成，有兩種結(jié)構(gòu)形式：8X41SW+IWR、8X55SWS+IWR，鋼絲繩公稱抗拉強度1870MPa。同一吊點的吊索捻向相反，即一根左交互，一根右交互。J00J01、C00C02吊索因拉力或應(yīng)力幅較大

18、采用公稱直徑88mm的8X55SWS+IWR的鋼絲繩。其余吊索采用公稱直徑62mm的8X41SW+IWR的鋼絲繩，吊索兩端錨頭采用叉形熱鑄錨，錨頭由錨杯與叉形耳板構(gòu)成。錨杯內(nèi)澆鑄鋅銅合金，叉形耳板與錨杯通過螺紋連接；每端叉形耳板與錨杯之間的螺紋各設(shè)有±20mm的調(diào)節(jié)量，用以消除制造、架設(shè)引起的吊索長度誤差。錨杯口設(shè)有氯丁橡膠緩沖器，以改善吊索的彎折疲勞性能。為將吊索平行束緊，在主纜中心下1.8m（2.4m）處設(shè)置吊索夾具，吊索的相應(yīng)部位設(shè)有錐形鑄塊，以定位支撐吊索夾具并保護吊索綱絲繩。對于懸吊長度大于20m的吊索，需在懸吊長度的中央設(shè)置減振架，以將一個吊點的吊索互相聯(lián)系，減少吊索的風(fēng)

19、致振動。3.中央扣斜拉索為限制主纜和鋼桁架的縱向水平位移，在主纜跨中設(shè)置三對柔性中央扣，中央扣斜拉索采用公稱直徑88mm的8X55SWS+IWR的鋼絲繩，鋼絲繩兩端設(shè)套筒式熱鑄錨，錨固于鋼桁架的上弦桿上。4.索夾全橋索夾共三大類：連接主纜與吊索的吊索索夾，用于主纜定型的緊箍索夾，主索鞍及出口處防護密封的封閉索夾。吊索索夾由于吊索拉力及主纜傾角不同，所需夾緊力不同，索夾長度和螺桿數(shù)量均不相同。為便于制造和施工，將相近長度的索夾并為10類。AT、A類索夾因吊索力較大，索夾壁厚采用45mm，其余索夾(中央扣索夾除外)壁厚采用35mm。AT類索夾上設(shè)三個承索槽，其余吊索索夾設(shè)兩個承索槽，索槽設(shè)計張角&

20、#177;3.5°。索夾采用鑄鋼鑄造，左右對合型，兩半索夾用螺桿連接夾緊，接縫處嵌填橡膠防水條防水。各類索夾上均設(shè)有安裝主纜檢修道立柱的構(gòu)造。5.中央扣索夾在主纜跨中設(shè)置了三對柔性中央扣，減少鋼桁架的縱向位移。 柔性中央扣構(gòu)造是加長豎向短吊索的索夾，在此索夾上另外加設(shè)兩個能套掛短斜索的由凸肋條形成的凹槽。通過斜拉索將主纜與加勁鋼桁架聯(lián)結(jié)。中央扣索夾壁厚為45mm。6.主索鞍主索鞍采用鑄焊結(jié)合型結(jié)構(gòu)，由鞍頭和鞍身兩部分組成，兩者組焊為一體。當(dāng)鞍槽內(nèi)的隔板和索股全部就位并調(diào)股后，頂部用鋅質(zhì)填塊填平，再把鞍槽側(cè)壁用拉桿上緊。為減輕頂推摩阻力，鞍體下設(shè)聚四氟乙烯滑板以適應(yīng)施工中的相對位移量，

21、在吉首岸塔上預(yù)偏量為1000mm，在茶洞岸塔上預(yù)偏量為373mm。主索鞍分兩半制造，吊裝后用高強螺栓聯(lián)為一體。吉首岸邊跨附加索股錨固于鞍頂?shù)腻^梁上。塔頂設(shè)有底座格柵，以安裝主索鞍。格柵懸出塔頂以外，以便安置控制鞍體移動的千斤頂，鞍體就位后將格柵的懸出部分割除。格柵要求表面平整，與塔頂構(gòu)成一體并具有足夠的豎向彎曲剛度，故采用縱橫向以豎直鋼板焊成的格構(gòu)，上、下設(shè)格狀頂、底板，形成縱橫兩向均為字形斷面的網(wǎng)格，格內(nèi)設(shè)錨固鋼筋并填澆混凝土。7.散索鞍散索鞍鞍體采用鑄焊結(jié)合的結(jié)構(gòu)方案。鞍槽用鑄鋼鑄造，鞍體由鋼板焊成。為增加主纜與鞍槽間的摩阻力，并方便索股定位，鞍槽內(nèi)設(shè)豎向隔板，在索股全部就位并調(diào)股后，在頂

22、部用鋅填塊填平，上緊壓緊梁，再將鞍槽側(cè)壁用螺栓夾緊。 8.主纜纜套主纜纜套是主纜出入索鞍鞍罩或錨室前墻的過渡裝置。要求其在對主纜提供防護的同時且具有良好的密閉性能，并在索鞍鞍罩或錨室前墻之間允許少量的伸縮活動；使主纜鋼絲保持一定長度不受纏絲約束。主纜纜套的構(gòu)造形式為喇叭形管狀鋼套，纜套沿縱向分為上下兩半，兩半之間設(shè)螺栓夾緊裝置和拼接條板，用螺栓將兩半纜套連接安裝在錐形索夾和主索鞍（或錨碇前墻）連接件之間，條板連接處及兩端接頭均設(shè)有橡膠層防水構(gòu)造。9.主索鞍鞍罩鞍罩為鋼結(jié)構(gòu)，由骨架、帶肋圍壁以及端罩構(gòu)成，鞍罩骨架焊接于塔頂?shù)念A(yù)埋鋼板、格柵、主索鞍下承板上。鞍罩內(nèi)設(shè)一臺除濕機，以保持鞍罩內(nèi)空氣的干

23、燥。10.主纜檢修道為主纜檢修人員通行，在主纜頂面設(shè)主纜檢修道。在主纜兩側(cè)設(shè)由鋼芯鋼絲繩制成的扶手繩及欄桿繩，鋼絲繩上端錨固于塔頂主索鞍上，邊跨下端錨固于錨碇前墻內(nèi)；中間通過立柱支承在索夾上。七、制造加工和施工要點（一） 制造加工1.主纜索股的預(yù)制制索單位應(yīng)編制“索股制作工藝細則”，并在通過由業(yè)主組織的審查后，根據(jù)該細則進行試生產(chǎn)，待試制索股通過質(zhì)量評定后方可申請開工，批量生產(chǎn)。先按設(shè)計確定的各索股無應(yīng)力長度及各標記點間的距離，經(jīng)過溫度修正后，制造各股基準絲，然后在編索生產(chǎn)線上編制索股。每根通長索股沿長度方向均應(yīng)有9個標記點，分別是：主跨中央點、吉首岸和茶洞岸主索鞍標記點、吉首岸和茶洞岸邊跨中

24、央點、吉首岸和茶洞岸散索鞍標記點、索股兩端標記點；吉首岸邊跨背索索股有4個標記點，分別是：邊跨中央點、吉首岸散索鞍標記點、索股兩端標記點。在預(yù)制索股的相應(yīng)位置加以標記，并于錨頭側(cè)面標明索股編號。編股時應(yīng)記錄所使用鋼絲的盤號，并從檢驗記錄中查得各根鋼絲的線徑和彈性模量，統(tǒng)計出索股的平均線徑和彈性模量。編入同一索股的平均鋼絲直徑應(yīng)為5.25±0.03mm，編入同一根主纜的平均鋼絲直徑應(yīng)為5.25±0.01mm。索股斷面呈六邊形，六邊形的左、右兩個頂點分別設(shè)置著色絲和基準絲，安裝索股時通過著色絲檢查索股是否扭絞。每根索股內(nèi)的鋼絲在全長范圍內(nèi)應(yīng)保持平行，不允許出現(xiàn)交叉和扭絞現(xiàn)象，索

25、股內(nèi)127根鋼絲的長度應(yīng)保持一致，以保證受力均勻。索股每隔1.5m用強力纖維帶綁扎定型，主纜中相鄰索股的綁扎帶位置應(yīng)錯開設(shè)置，以減少主纜的空隙率。用兩種顏色對比強烈的油漆，在基準絲標記點位置涂設(shè)標志，使標記點位于兩種色漆的交界處，然后澆注錨杯并卷入索盤，索盤直徑須滿足放索要求。在索股的制作、運輸、存貯、施工過程中應(yīng)保證鋼絲的鋅層不受損傷及有害物的污染，并要做防銹保護。2. 吊索鋼絲繩的預(yù)張拉及下料吊索鋼絲繩下料前必須進行預(yù)張拉，預(yù)張拉次數(shù)不得小于3次，預(yù)張拉力為鋼絲繩公稱破斷荷載的55%，以消除非彈性變形，判定標準是：最后兩次預(yù)張拉的非彈性變形之差不大于預(yù)張拉長度的0.15。吊索鋼絲繩應(yīng)在設(shè)計

26、恒載拉力下標記、下料；下料必須用軟鋼絲捆扎端頭并采用砂輪切割，不得采用火焰切割。懸索橋吊索的索長是在設(shè)計恒載重量下計算得出的，吊索鋼絲繩下料時應(yīng)根據(jù)實際的主纜架設(shè)誤差、恒載以及反饋的各種實際誤差，重新確定索長，進行有效的索長控制。吊索制造時應(yīng)先澆鑄一端錨頭，然后在另一端錨頭附近設(shè)一標記點，并精確測量、記錄一端錨頭銷孔中心至另一端標志點之間的距離（設(shè)計恒載拉力下測量）；待測出主梁制造和主纜的架設(shè)誤差后，對吊索長度進行修正（各次測量均應(yīng)計入溫度修正量），根據(jù)修正后的吊索長度澆鑄另一端錨頭。因此，要求在吊索鋼絲繩下料時留有調(diào)整長度所需要的余量。吊索錨頭澆鑄后，還應(yīng)通過調(diào)整錨頭耳板來精確調(diào)整吊索兩端錨

27、頭耳板銷孔之間的距離，使吊索能滿足設(shè)計規(guī)定的精度值。吊索兩端錨頭的耳板銷孔距離調(diào)整準確后，用緊定螺釘定位，定位時除應(yīng)保證長度準確外，還應(yīng)確保兩端耳板的方向一致。因此，在錨頭附近除設(shè)長度標記點外，還應(yīng)設(shè)方向標記點。3.熱鑄錨的澆注和檢驗(1)熱鑄錨的錨杯必須按設(shè)計要求進行嚴格檢驗后方可使用；錨杯內(nèi)灌注的鋅銅合金，應(yīng)嚴格控制純度及配合比。 (2)合金灌注溫度為460±10，灌注合金前應(yīng)將錨杯預(yù)熱至150±10。(3)錨杯和索股（鋼絲繩）在澆注臺上垂直固定，將插入錨杯部分的索股（鋼絲繩）的鋼絲呈同心圓散開，應(yīng)保證索股（鋼絲繩）中心與錨杯中心完全一致，并保證鋼絲的任何部位不與錨杯接

28、觸。合金灌注后索股（鋼絲繩）與錨頭端面的垂直度應(yīng)控制在90°±0.5°。(4) 合金灌注應(yīng)密實，內(nèi)無氣孔，實際灌入量應(yīng)為理論灌入量的92%以上。(5)錨頭及澆注的合金完全冷卻后，對澆注質(zhì)量作如下檢查：將錨頭固定在頂壓臺上，在出口端的索股（鋼絲繩）上做出標記，將頂壓頭頂在澆注好的合金上，持荷規(guī)定的頂壓力5min，卸壓后測量索股的外移量，小于5 mm為合格。主纜索股錨頭的頂壓力為2296kN，62mm的鋼絲繩錨頭頂壓力為778kN，88mm鋼絲繩錨頭頂壓力為1566kN。(6) 在正式批量生產(chǎn)前，為驗證錨頭澆注工藝與合金配方的可靠性，要求試制一組短索（不少于3根）做靜

29、載實驗，以確認錨頭嵌固的安全度，試驗完成后進行剖面檢查，并進行合金化學(xué)分析，批量生產(chǎn)須在工藝成熟及檢驗合格后方可開始。4. 鑄鋼件的鑄造(1) 鑄造模型應(yīng)采用整體模型,尺寸應(yīng)考慮鑄件的收縮量。(2) 鑄造用砂必須采用優(yōu)質(zhì)砂。要保證鑄件表面光滑，不粘砂，砂型應(yīng)用干燥型或自硬型。(3) 鑄造鋼水應(yīng)充分精煉純凈，盡量減少非金屬夾雜物，應(yīng)從爐中取樣進行化學(xué)成分分析，保證鋼水質(zhì)量。（4）應(yīng)使用高強度的耐火釉磚作燒口系統(tǒng)，并應(yīng)保證鋼水能順利凝固和得到充分的補灌，防止?jié)茶T系統(tǒng)中的型砂剝落而使鑄件夾砂。(5) 澆鑄完成的鑄件應(yīng)逐漸冷卻，避免由于鑄造應(yīng)力或局部冷卻產(chǎn)生的熱應(yīng)力使鑄件變形或開裂。拆箱后應(yīng)全面清砂，

30、去除冒口、飛翅等附屬物。(6) 鑄件清砂后，應(yīng)按GB/T 64141999對鑄件進行尺寸和形狀檢查，尺寸應(yīng)符合CT13CT15級公差，并保證有足夠的加工余量。對規(guī)定部位取樣檢驗，初步確定鑄造質(zhì)量。5. 熱處理(1)鑄鋼件清砂后，必須經(jīng)整體退火處理，以消除鑄造應(yīng)力。整形或缺陷修補后再經(jīng)正火加回火處理。(2) 碳素結(jié)構(gòu)鋼、合金結(jié)構(gòu)鋼的熱處理按國家標準中的規(guī)定進行，并按圖紙要求驗收。(3) 主索鞍和散索鞍焊接件（包括板材焊接件和板材與鑄鋼焊接件）焊接過程中應(yīng)進行多次退火處理，焊后必須經(jīng)整體退火處理，以消除焊接應(yīng)力。6. 機械加工(1) 圖紙規(guī)定的用去除金屬的方法來達到的表面粗糙度、尺寸和精度的各表面

31、，應(yīng)采用機械加工的方法進行加工。(2) 加工機床應(yīng)能滿足圖紙中規(guī)定的對工件精度的要求。(3) 構(gòu)件的邊緣及螺孔口均需倒角處理。(4) 所有鞍座均應(yīng)有識別符號和定位標記，以便施工過程和完成后能確定其準確位置。鞍座、底板、隔板等配制件亦應(yīng)做出標記。鞍槽內(nèi)定位基準按圖紙中的規(guī)定做出標記。(5)主索鞍及散索鞍各零部件的主要加工面的精度應(yīng)滿足圖紙規(guī)定的要求。除特殊說明外，未注尺寸公差按IT12IT14。主索鞍及散索鞍主要加工件精度要求見表1、表2。 主索鞍主要加工件精度要求 表1項次檢查項目規(guī)定值或允許偏差1主要平面的平面度0.08mm/m，且0.5mm/全平面2鞍座下平面對中心索槽豎直平面的垂直度偏差

32、2mm/全長3上、下承板平面的平行度0.5mm/全平面4對合豎直平面與鞍體下平面的垂直度偏差<3mm/全長5鞍座底面對中心索槽底的高度偏差(mm)±26鞍槽輪廊的圓弧半徑偏差(mm/m)±27各槽寬度、深度偏差(mm)+1/全長及累積誤差+28各槽對中心索槽的對稱度(mm)0.59各槽曲線立面角度偏差(°)±0.2注： 項次1主要平面包括：主索鞍的下平面、對合的豎直平面；上、下支承板的上下平面；中心索槽的豎直(基準)平面。 散索鞍主要加工件精度要求 表2項次檢查項目規(guī)定值或允許偏差1平面度0.08mm/m及0.5mm/全平面2支承板平行度(mm)&

33、lt;0.53擺軸中心線與索槽中心平面的垂直度偏差(mm)<34擺軸接合面到索槽底面的高度偏差(mm)±25鞍槽輪廓的圓弧半徑偏差(mm/m)±26各槽寬度、深度偏差(mm)+1/全長及累積誤差+27各槽對中心索槽的對稱度(mm)0.58各槽曲線平面、立面角度偏差(°)0.29加工后鞍槽底部及側(cè)壁厚度偏差(mm)±10注： 項次1主要平面包括：散索鞍的擺軸平面，底座下平面，中心索槽的豎直平面。 7. 無損探傷(1) 母材的探傷A. 所有厚度大于50mm的20g鋼板，在下料前應(yīng)按厚鋼板超聲波檢驗方法（GB/T 2970-2004）的規(guī)定，逐張進行超聲

34、探傷，二級合格。成批鋼板還應(yīng)抽樣進行化學(xué)成分和機械性能試驗，合格后方可使用。B. 鑄鋼件應(yīng)按鑄鋼件射線照相及底片等級分類方法(GB/T 5677-1985)、鑄鋼件超聲探傷及質(zhì)量評級方法(GB/T 7233-1987)、鑄鋼件磁粉探傷及質(zhì)量評級方法(GB/T 9444-1988)和鑄鋼件滲透探傷及缺陷顯示跡痕的評級辦法(GB/T 9443-1988)標準對規(guī)定的部位作無損探傷檢查。C. 鑄鋼件清砂后，去除氧化皮，在鑄件轉(zhuǎn)角處進行磁粉探傷，其判斷標準為：鑄鋼件磁粉探傷及質(zhì)量評級方法(GB/T 9444-1988)，三級合格。D. 鑄鋼件的加工面經(jīng)粗加工后，應(yīng)進行滲透探傷，其判定標準為：鑄鋼件滲透

35、探傷及缺陷顯示跡痕的評級辦法(GB/T 9443-1988)。對鞍座、鞍頭、主纜支承部（底座）的加工面，一級合格；對其他加工面，二級合格。E. 鑄鋼件加工面，經(jīng)粗加工后，按圖紙要求進行超聲探傷，其判斷標準為：鑄鋼件超聲探傷及質(zhì)量評級方法(GB/T 7233-1987)，三級為合格。F. 鑄鋼件按鑄鋼件射線照相及底片等級分類方法(GB/T 5677-1985)的規(guī)定進行射線探傷，二級為合格。對于實際壁厚大于射線探傷能夠探測的最大厚度的鑄件，允許用超聲波探傷代替射線探傷。但需進行超探工藝評定，并按照鑄鋼件超聲探傷及質(zhì)量評級方法（GB/T 7233-1987）判定，一級為合格。(2) 焊縫的探傷A.

36、 焊接工藝評定試件焊縫的無損探傷均為一級合格。B. 主索鞍、散索鞍的鋼板構(gòu)件的角焊縫，T型焊縫和十字焊縫進行滲透探傷，按焊縫滲透檢驗方法和缺陷跡痕的分級（JB/T 6062-2002）的規(guī)定進行檢查，二級合格。C. 鑄鋼件與鋼板焊接的全部焊縫，鋼板構(gòu)件的所有熔透性焊縫，在焊后24h，按鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級（GB/T 11345-1989）進行100%超聲波探傷，二級為合格。8. 鑄鋼件超標缺陷的修補發(fā)現(xiàn)鑄鋼件的表面或內(nèi)部有超標缺陷，應(yīng)及時修補，同一零件的修補點不得超過2個，同一修補點的修補不得超過2次。(1) 缺陷的修補，應(yīng)按以下要求進行：A用空氣碳弧切割或機械加工的方法，去

37、除缺陷，并用砂輪將修補面整平；B用滲透探傷的方法，證實缺陷已去除干凈；C修補前須將修補處局部加熱至100以上；D采用與母材強度相當(dāng)?shù)暮笚l將缺陷處焊平，補焊時必須用平焊焊接；E將焊處打磨平整，并采用缺陷檢查的探傷方法，驗證缺陷確已消除；F補焊后，須對修補處進行局部退火。(2)當(dāng)為補焊準備的坡口深度不超過厚度的20%、坡口長度不超過4倍壁厚時，可由制造廠自行補焊，并作好補焊情況記錄備查。超過上述規(guī)定的缺陷，應(yīng)進行協(xié)商后再行處理。(3) 鑄造表面（包括機加工后表面）發(fā)現(xiàn)的缺陷，如缺陷不超過65cm2，深度不超過該處鑄件厚度的10%，允許補焊后不進行熱處理。超過上述規(guī)定則需重新進行熱處理。(4) 鑄鋼

38、件加工后表面不得有可見缺陷，如氣孔、砂眼、縮松等，檢查發(fā)現(xiàn)的缺陷應(yīng)按上述要求進行修補。非加工面局部不超過5mm的凹坑、氣孔等缺陷可不進行修補。9.焊接焊接施工前，應(yīng)對母材、焊條及坡口形式，按鋼制件熔化焊工藝評定（JB/T 6963-93）的要求做好焊接工藝評定，以保證最好的焊接接頭形式和施工工藝，以及焊縫區(qū)的焊接性能。(1)焊接工藝評定的評定對象應(yīng)包括：鋼板與鋼板的對接焊縫的焊接工藝評定；鑄鋼與鋼板的對接焊縫的焊接工藝評定。(2)鋼板的焊接工藝評定，應(yīng)保證焊縫的力學(xué)性能，達到GB713-1997標準要求，并提供化學(xué)成分。(3)鑄鋼件與鋼板的焊接工藝評定，應(yīng)保證焊縫的力學(xué)性能達到GB/T7659

39、-1987焊接結(jié)構(gòu)用碳素鋼鑄件標準要求，并提供化學(xué)成分。(4)工廠的焊接工藝，應(yīng)按上述條文進行工藝評定后，制定工藝細則，經(jīng)批準后，按工藝細則施焊。(5)工藝評定的全部文件（包括工藝過程及試驗結(jié)果）應(yīng)提供給設(shè)計方和工程委托方，作為工程評價的依據(jù)。(6)按照GB/T 985-1988氣焊、手工電弧焊及氣體保護焊焊縫坡口的基本形式與尺寸或GB/T 986-1988埋弧焊焊縫坡口的基本形式和尺寸標準的規(guī)定制備各焊縫坡口。坡口制備可用機械加工、氣割、氣刨或空氣碳弧切割方法進行。但應(yīng)盡量避免使用氣割方法，燒割等邊緣處痕跡應(yīng)打磨平整，并進行滲透探傷，不允許有裂紋和分層存在。(7)各焊縫的焊接必須采用圖紙規(guī)定

40、的，并經(jīng)驗收合格的焊條施焊。(8)超過50mm厚的鋼板，焊接前應(yīng)預(yù)熱，預(yù)熱溫度不低于100。(9)焊后去除全部焊渣，個別焊瘤、咬肉處應(yīng)打磨平整。(10)施焊人員必須具有經(jīng)勞動人事部門確認的壓力容器焊接資格和上崗證。(11)可以采用自動焊、半自動焊、氣體保護焊施焊的焊縫，必須采用自動焊、半自動焊、氣體保護焊。手工電弧焊應(yīng)盡量采用平焊，避免采用立焊和橫焊，不可采用仰焊。（二） 施工要點主纜施工采用預(yù)制平行鋼絲索股法（PPWS法）：在工廠內(nèi)將鋼絲編成索股，卷在索盤上運至橋頭（通長索股每盤重約37t，背索索股每盤重約8t），用牽引索將索股牽引至預(yù)定位置，并安裝就位。在主纜架設(shè)過程中，需不斷測定主纜線型

41、，以保證全橋整體線形符合設(shè)計要求。纜索系統(tǒng)的架設(shè)主要步驟如下：施工準備工作安裝塔頂施工門架及起重系統(tǒng)安裝鞍座下格柵及澆筑塔頂混凝土吊裝主、散索鞍架設(shè)導(dǎo)索安裝施工貓道安裝牽引系統(tǒng)及導(dǎo)向滾輪架設(shè)主纜索股調(diào)整主纜線形緊纜安裝索夾轉(zhuǎn)換貓道安裝吊索安裝加勁梁并分階段調(diào)整主索鞍位置橋面系施工主纜纏絲及膩子防護安裝主纜纜套及檢修道施工主索鞍鞍罩、錨室前墻及頂板進行纜索系統(tǒng)的統(tǒng)一防護涂裝安裝景觀照明及避雷設(shè)施等拆除貓道。 主纜索股的架設(shè)及要求本橋主纜索股長度較長，為確保主纜索股安裝的順利進行，應(yīng)先期進行索股的上盤、運輸、放盤、架設(shè)、調(diào)股等試驗工作，并制定一套切實可行的施工工藝。本橋設(shè)計推薦采用的主纜索股架設(shè)工

42、藝如下：先架設(shè)貓道并設(shè)置牽引索、索股放送機、導(dǎo)向滾輪和橫向吊架等，索股用牽引系統(tǒng)沿導(dǎo)向滾輪牽引到位后，用橫向吊架橫移就位；將錨頭裝入錨桿，并進行調(diào)股。調(diào)股是主纜索股安裝中一項極為關(guān)鍵性的工序，調(diào)股質(zhì)量對主纜幾何形狀有決定性影響。具體方法可是：(1) 根據(jù)實測的結(jié)構(gòu)參數(shù)、恒載重量、調(diào)股時的溫度、鞍座之間的實際跨度等，計算垂度及錨跨拉力，進行索股的垂度及錨跨拉力調(diào)整。(2) 根據(jù)標準股來調(diào)整其他索股的垂度及錨跨拉力。(3) 調(diào)整垂度時，先將索股上的一個主索鞍標記點對準主索鞍上相應(yīng)的參考點并夾緊，再將索股置入另一個主鞍中，調(diào)整其位置，使中跨垂度符合要求；夾緊后再調(diào)節(jié)兩邊跨的垂度，使邊跨垂度符合要求；

43、并在散索鞍鞍槽中夾緊，最后將兩錨跨拉力調(diào)至空纜時的設(shè)計值。索股架設(shè)垂度誤差：基準股+40mm、-20mm；其他索股+55mm、-25mm。全部索股安裝完畢后，進行緊纜、安裝索夾和吊索、架設(shè)鋼桁架及橋面系施工等工作。最后在主索鞍鞍罩及錨室入口等處安裝喇叭形纜套和主纜檢修道。鋼桁架梁架設(shè)完成后，對于長度20m的吊索，在其中部安裝減振架；在橋梁運營初期應(yīng)檢查吊索振動情況，必要時可增設(shè)其它減振措施。2.索夾及纜套(1)索夾由跨中及錨碇處向塔頂逐只安裝。索夾先吊至塔頂，然后用專用吊具沿主纜運至安裝位置，穿入螺桿并按安裝夾緊力張拉螺桿。在鋼桁架梁吊裝完畢及主纜防護前，再經(jīng)兩次張拉，補足螺桿拉力。同時，應(yīng)加

44、強監(jiān)測，當(dāng)螺桿拉力小于安裝夾緊力的70%時，應(yīng)及時補足。本橋索夾螺桿有三種規(guī)格，安裝夾緊力分別為：螺紋尺寸 M36×3，安裝夾緊力為 487kN；螺紋尺寸 M39×3，安裝夾緊力為 581kN；螺紋尺寸 M48×3，安裝夾緊力為 867kN。(2) 索夾安裝須準確定位。緊纜后，在距離索夾一定距離處設(shè)置測量點，在夜間氣溫穩(wěn)定時測出測量點間的距離。然后根據(jù)測量點進行索夾定位。全部索夾安裝后，應(yīng)在夜間氣溫穩(wěn)定時，測量索夾的實際安裝位置及纜徑并予以記錄。(3) 纜套應(yīng)在主纜防護工作全部結(jié)束、主索鞍鞍罩及錨碇護室前墻施工完成后進行安裝，施工錨室前墻應(yīng)預(yù)埋纜套連接件，并按下述

45、步驟進行：A. 在預(yù)埋位置設(shè)置臨時支架，安放連接件下半，調(diào)勻主纜與連接件的環(huán)向間隙，并用石棉布包裹連接件中的主纜；B. 安放連接件上半，調(diào)定連接件的軸向位置，施焊連接連接件的上、下兩半；C. 在連接件外圓上焊接環(huán)向鋼筋，施工錨室前墻；D. 清理連接件周圍的施工面，拆除主纜包裹的石棉布。(4) 纜套安裝步驟為：A. 在主索鞍鞍罩或錨碇護室前墻及端索夾接口處安裝密封條；B. 將拼接條板裝上密封墊片先與下半只纜套用螺栓連接后，將其就位；C. 最后安裝上半只纜套并上緊連接螺栓。3.主索鞍安裝(1)主索鞍系統(tǒng)施工中鞍體相對于底座的移動，借助設(shè)在塔頂?shù)呐R時千斤頂分幾次有控制地推動。到達規(guī)定移動量后，用夾件

46、鎖緊。應(yīng)控制由于加勁梁安裝使主索鞍兩側(cè)主纜拉力的水平分力之差，不大于主塔所能承受的水平力。(2) 格柵系統(tǒng)A.格柵應(yīng)在平臺上整體焊接，焊接后，刨平頂面。B.在格柵頂面劃刨出縱橫向中心線，安裝主鞍下承板，對位后配鉆連接銷孔。C.將塔頂混凝土（沿施工縫）表面打毛，并根據(jù)塔基中心，在塔頂混凝土表面設(shè)置縱橫向中心標志。D.將格柵吊至塔頂就位，并與塔頂標志線對齊。E.調(diào)整楔形墊塊，抄平頂面，使格柵頂面高差小于0.5mm/全平面。F.接長錨固鋼筋，填澆混凝土至離格柵頂面20mm處。G.上部結(jié)構(gòu)安裝完成，主鞍就位后，割除千斤頂反力架及格柵懸出部分，補澆塔頂缺口混凝土。4.散索鞍安裝散索鞍底板安裝前應(yīng)先將地腳

47、螺栓裝到相應(yīng)孔中，保證與底板的垂直度要求，并要為底座、螺母、墊圈留出足夠的安裝長度。由于支墩有較大斜度，底板孔中的混凝土應(yīng)不溢出至安裝面上。鞍體安裝時應(yīng)先放好密封帶并設(shè)置臨時支撐，按“空纜位置”調(diào)定初始位置。主纜索股架設(shè)安裝完畢后，將鞍體上的約束構(gòu)件拆除。鋼桁架梁架設(shè)完成后，鞍體應(yīng)向索塔側(cè)轉(zhuǎn)動一個角度至“成橋位置”。5.主索鞍防護罩在主鞍就位、割除格柵千斤頂支架，即可進行鞍罩安裝。鞍罩安裝前應(yīng)按圖將骨架、內(nèi)外側(cè)壁及頂棚分別加工到位，然后在地面進行拼裝。鞍罩整體安裝完畢后，即可安裝平臺及水密門。將鞍罩整體吊裝到塔頂就位，并與預(yù)埋鋼板焊接。依次安裝補板及踏梯。6.主纜檢修道在主纜防護之后，拆除貓道

48、前，進行檢修道安裝。扶手繩及欄桿繩安裝后通過螺桿調(diào)節(jié)長度，拉緊。7.預(yù)應(yīng)力巖錨預(yù)應(yīng)力錨索施工工藝流程為：鉆孔（錨索制作）安裝錨索注漿錨墩制作安裝外錨頭張拉封錨。錨索鉆孔應(yīng)采用風(fēng)動干鉆施工法，不能采用水鉆，鉆孔直徑、深度等均應(yīng)滿足設(shè)計要求。預(yù)應(yīng)力錨索施工前必須進行現(xiàn)場抗拔試驗，通過試驗指導(dǎo)施工。8. 纜索系統(tǒng)的施工控制懸索橋的幾何形狀受恒載制約，設(shè)計索長和線形等各項參數(shù)是在設(shè)計設(shè)定的恒載重量下計算得出的，施工時應(yīng)根據(jù)實際的恒載以及各種誤差，重新確定這些參數(shù)，進行有效的施工控制。為保證主纜線形的準確，制作及架設(shè)單位應(yīng)提供下列資料，以隨時進行主纜線形調(diào)整計算。(1)橋面鋪裝的實際容重；(2) 施工貓道的實際重量及垂度；(3) 承重于主纜和貓道上的施工設(shè)備的重量和位置；(4) 主纜各索股（吊索鋼絲繩）實測鋼絲平均線徑（有效面積）及宏觀彈性模量；(5) 各施工階段中的實測主纜溫度、氣候情況及主纜各跨垂度和纜徑；(6) 上部結(jié)構(gòu)各構(gòu)件實際重量及制造、安裝偏差；尤其是橋面板的制作誤差