凝汽器檢修工藝規(guī)程

1、凝汽器檢修工藝規(guī)程1.1系統(tǒng)簡介概述凝汽器是汽輪機輔助設備中最主要的一個部套，它的 主要作用是利用循環(huán)冷卻水使汽輪機排出的蒸汽凝結，在汽 輪機排汽口中建立并維持所需的真空，獲得純凈的凝結水以 供鍋爐給水。正常工作時，冷卻水由循環(huán)泵輸入到中間的兩個前水 室，經(jīng)過凝汽器中間兩組管束，流到后水室，經(jīng)轉(zhuǎn)向通過凝 汽器外側的兩組管束流回到兩側的前水室并排出凝汽器。蒸 汽由汽輪機排汽口進入凝汽器，然后均勻地分布到管子全長 上，經(jīng)過管束中央通道及兩側通道使蒸汽能夠順利地進入主 管束區(qū)，通過冷卻水管的管壁與冷卻水進行熱交換后被凝 結；部分蒸汽由中間通道和兩側通道進入熱井對凝結水進行 回熱，以消除過冷度，起到除

2、氧作用。剩余部分汽氣混合物 經(jīng)空冷區(qū)再次進行熱交換后，少量未凝結的蒸汽和空氣混合 物經(jīng)抽氣口由抽真空設備抽出。凝結水匯集在熱井內(nèi)，由凝 結水泵抽出，升壓后輸入主凝結水系統(tǒng)。技術規(guī)范見表29表1凝汽器技術規(guī)范序號名稱單位參數(shù)1型號N-174502生產(chǎn)廠家東方汽輪機廠3冷卻面積2 m174504冷卻水進口溫度C205冷卻水壓力MPa0.356冷卻水量t/h357507蒸汽壓力kPa5.18蒸汽流量t/h6089管側設計壓力MPa0.2510殼側設計壓力MPa(vac)0.09811凝汽器空重t39012正常運行水重t31013充滿水時水重t850凝汽器冷卻水管1規(guī)格 mm 25 x 0.7 25

3、x 0.52材質(zhì)SA688-TP304SA688-TP304序號名稱單位參數(shù)3數(shù)量2600 根18780 根4安裝位置空冷區(qū)及主凝結區(qū)兩端主凝結區(qū)5有效長度mm10280mm10280mm6總長度 mm10320mm10320mm1.2凝汽器檢修規(guī)程結構概述121.1簡介本凝汽器系單殼體、雙流程、表面式凝汽器，由喉部、殼體（包括熱井、水室）及底部的固定及滑動支座等組成的全焊結構。（見圖63、圖64）圖1凝汽器結構電機魁eT#|/7串圖2凝汽器結構121.2 喉部凝汽器喉部的四周端板由25mm厚的鋼板焊成，內(nèi)部用一定數(shù)量的鋼管組成的井架支撐，外側用縱橫交錯的工字鋼 加強，因此整個喉部剛性較好。喉

4、部上布置有組合式低壓加 熱器、給水泵汽輪機的排汽接管、汽輪機旁路系統(tǒng)的減溫減 壓器等。汽輪機的第五、六、七、八段抽汽管道以及軸封回 汽、送汽管道從喉部頂部引入，第五和第六段抽汽管分別通 過喉部殼壁引出，第七和第八段抽汽管接入組合式低壓加熱 器。抽汽管的保溫設計，應用氣體隔熱原理，采用不銹鋼保 溫罩，從而避免了采用一般保溫材料作保溫層時，由于保溫 材料的剝落而影響凝結水水質(zhì)的缺陷。1.2.1.3 殼體和水室1.2.1.3.1 殼體由25mm厚的鋼板焊成，內(nèi)有支撐桿等加強件， 具有良好的剛性。 由2600根25 X 0.7/SA688-TP304的不銹 鋼管和18780根25 X 0.5/SA68

5、8-TP304的不銹鋼管作為冷 卻水管。1.2.1.3.2 在殼體內(nèi)分成四組管束（管束為三角形排列）。冷卻 水經(jīng)前水室，進入中間兩組管束，經(jīng)后水室回轉(zhuǎn)，然后分別 從兩側的兩組管束流經(jīng)兩側的前水室流出凝汽器。冷卻水在 殼體（包括后水室）內(nèi)，作水平轉(zhuǎn)向運動。在每組管束下部均設有空冷區(qū)，其空氣抽出管由汽側空間引出，空冷區(qū)冷卻管 總數(shù)為1432根，主凝結區(qū)冷卻管總數(shù)為 19948根?？绽鋮^(qū) 和主凝結區(qū)外圍兩排冷卻水管采用25 X 0.7/SA688-TP304的不銹鋼管，共2600根。主凝結區(qū)采用 25 X0.5/SA688-TP304的不銹鋼管，共18780根。冷卻管的兩端 采用脹焊方式固定在管板上

6、，端管板與殼體采用焊接形式構 成一整體，中間管板通過支撐板與殼體側板、底板相焊，在 殼體內(nèi)還設置了一些集水板和擋汽板，靠近兩端管板處，還 設置有取樣水槽，以檢測端管板處冷卻管與管板之間處的密 封件。1.2.1.3.3 殼體下部為熱井，本凝汽器采用熱井與殼體拼焊的 大熱井形式，凝結水出口設置在熱井底部。1.2.1.3.4 前后水室均為由鋼板卷制成的弧形結構，具有結構 簡單、剛性好的特點，前水室分為四個獨立的腔室，中間的 兩個水室為進水室，旁邊兩個水室為出水室，前水室、后水 室均與管板采用法蘭連接的形式固定，以便對凝汽器的冷卻 管更換。1.2.1.3.5 在喉部、殼體下部、水室上均設有人孔，以便以

7、凝 汽器進行檢修、維護，水室上還開有疏水孔、通氣孔等。連接和支撐方式凝汽器與汽輪機排汽口采用不銹鋼膨脹節(jié)撓性連接，凝 汽器下部為剛性支承，運行時凝汽器上、下方向的熱膨脹由喉部上面的波形膨脹節(jié)來補償，在其底部設有一個固定支 座、四個滑動支座?？紤]到凝汽器運行時隨負荷及工況變化 產(chǎn)生的自身的膨脹，四角處的支承采用滑動支承，滑動面材 料選用PTFE在凝汽器底部中間處支承采用固定支承，將凝汽器固定在基礎上，其位置與汽輪機低壓缸死點一致。檢修方法和標準121.5 水室的檢查和清理121.5.1水室解體，拆開凝汽器人孔門或拆大蓋 （拆大蓋由專人指揮，將大蓋吊放在指定位置）o1.2.1.5.2 檢查、檢查人

8、孔門平面平整，無貫穿槽痕或腐蝕， 橡皮墊圈完好不老化，管板水室、鋼管內(nèi)壁應清潔無泥垢， 收球裝置應清潔完好。121.5.3清理：凝汽器鋼管有污垢時，可采用壓縮空氣打膠球的方法清理。打膠球時，將膠球逐排逐根塞入鋼管內(nèi)，用 專用工具從出水端自進水端打出，對打不通的鋼管作記號， 另行處理。另外也可用高壓清洗機對鋼管逐排逐根進行清 洗。如鋼管結有硬垢，應與化學專業(yè)共同制定酸洗措施。1.2.1.5.4水室的清理用尼龍刷將水室及管板的泥垢、鐵銹清 理干凈，但不得損傷管板表面的防銹漆和鋼管檢查和清理收球網(wǎng)，將收球網(wǎng)孔堵塞的雜物清理干凈。如收球網(wǎng)有破損處，應進行修補。電動傳動裝置應靈活，大小翻板啟閉靈活，結合

9、嚴密不得有泄漏現(xiàn)象。1.2.1.5.6 根據(jù)使用冷卻水水源特性（中水），原凝汽器清洗周 期應進行相應的變化，要求每次機組停機如果時間允許應打 開水室人孔對不銹鋼管進行檢查，對冷卻水管內(nèi)部結垢情況 進行一個記錄，制成專用檢查表格存檔。1.2.1.5.7 機組每次小修應安排專項工作對凝汽器內(nèi)部不銹鋼管進行清洗工作，要求盡量采用機械清洗。1.2.1.5.8 機組每次大修應安排專項工作對凝汽器內(nèi)部不銹鋼管進行清洗工作，要求盡量采用機械清洗。1.2.1.5.9 機組每次每次進入迎峰度夏期間，如果有停機機會，應安排專項工作對凝汽器內(nèi)部不銹鋼管進行清洗工作，要求 盡量采用機械清洗。121.6汽側的檢查與清理

10、12161 檢查：打開汽側人孔門，檢查凝汽器及鋼管表面是 是否有垢、銹，檢查鋼管表面是否有落物造成的傷痕，鋼管 應無腐蝕、開裂、凹痕等現(xiàn)象。1.2.1.6.2清理：檢修工作結束后，將汽側內(nèi)的落物、垢物清理干凈。鋼管泄漏程度不同，所采用的措施也不同，鋼管泄漏最小時可采用堵管措施，當堵管總數(shù)超過鋼管總數(shù)的30%時，應采用部分更換的措施。腐蝕嚴重或使用年久應更換全 部鋼管。121.7.2 抽管。先用不淬火的鴨扁鏟在鋼管脹口處將鋼管鑿成三葉花形（注意不可在管板內(nèi)鑿出傷痕，溝槽），然后再不淬火的A3圓鋼將鋼管沖出一定距離，用手拉出后，清理 檢查管板管孔，滿足下列要求：a）管孔用專用工具進行打，直到清潔無

11、臟物，無縱向貫穿槽痕，兩端留1X 45°坡口；b）鋼管與管孔的間隙為 0.25mm- 0.40mm。1.2.1.7.3 質(zhì)量標準a）外觀檢查：每根鋼管表面無裂紋、砂眼、腐蝕、凹陷和毛刺，管內(nèi)無雜物和堵塞，彎管應校直；b）耐壓試驗：鋼管作最大工作壓力1.25倍的耐壓試驗，應無泄漏；c）取長度為150mnv 200mm的鋼管，順鋼管縱向鋸開，內(nèi) 壁應清潔光滑，無拉延痕跡，無砂眼、膨凸等缺陷；d）壓扁試驗：將上述檢查過的鋼管在中間鋸下長20mm的鋼環(huán)，將其壓扁至厚度為原來直徑的一半，往復兩次， 鋼管外表面不應出現(xiàn)裂紋及其它損傷；e）擴脹試驗：切取 50mm長鋼管，打入45°的車光

12、錐體， 當鋼管內(nèi)徑脹大30%寸，應不出現(xiàn)裂紋；f）新鋼管更換前，必須進行化驗、退火工藝合格。將鋼管兩端用砂布打磨光滑，擦試干凈，不得有油污。121.7.4 脹管步驟：a）脹管時，先將鋼管擺好，鋼管在進出口端管板均露出 2mm- 3mm管內(nèi)涂少許甘油，插入脹管器，手動脹管 時，左旋脹桿脹管，脹好后右旋退出脹管器；未脹好的鋼管應重脹。正常情況下脹桿吃力后再轉(zhuǎn) 23圈即 可。將鋼管多余部分用割管器割掉，割后管端比管板 高2mn3mmb）為防止初脹時鋼管竄動，應在鋼管另一端挾持定位。電動脹管時轉(zhuǎn)速不應超過 200r/min ;c）脹管深度為管板厚度的 75%90%不小于16mm不大 于管板厚度。脹管應牢固，管壁脹薄為管壁厚度的 4% 6%避免欠脹、漏脹和過脹；d）待脹管完畢后，應用焊接的方法將鋼管