粉末冶金原理試題

1、.18、分析燒結時形成連通孔隙和閉孔隙的條件。 開孔：Ps=Pv -/ Ps僅是表面張應力（-/）中的一部分，因為氣體壓力Pv與表面張應力的符號相反。當孔隙與顆粒表面連通即開孔時，Pv可取1atm，只有當燒結頸長大，表面張力減小到與Pv平衡時，燒結收縮停止 閉孔：Ps=Pv-2/r孔 r孔：孔隙半徑 -2/r孔表示作用在孔隙表面使孔隙縮小的張應力。當孔隙收縮時，氣體若來不及擴散出去，形成閉孔隙。如果張應力大于氣體壓力Pv，孔隙繼續(xù)收縮。Pv大到超出表面張力時，隔離孔隙停止收縮21、在哪些情況下需要向粉末中添加成形劑？為什么？ （a）硬質粉末，由于粉末變形抗力很高，無法通過壓制所產生的變形而賦予

2、粉末坯體足夠的強度，一般采用添加成形劑的方法以改善粉末成形性能，提高生坯強度，便于成形。橡膠、石蠟、PEG、PVA等。（b）流動性差的粉末、細粉或輕粉（填充性能不好，自動成形不好，影響壓件密度的均勻性）。添加成形劑能適當增大粉末粒度，減小顆粒間的摩擦力。22、在粉末剛性模壓制過程中，通常存在哪兩種摩擦力？哪種摩擦力會造成壓坯密度分布？而在CIP中的情況又如何？ 性模壓制過程中，通常存在外摩擦力和內摩擦力，其中外摩擦力會造成壓坯密度分布不均勻，CIP中不存在外摩擦力。23、為什么作用在燒結頸表面的拉應力隨著燒結過程的進行而降低？ =-/作用在頸部的張應力指向頸外，導致燒結頸長大，孔隙體積收縮。與

3、此同時，隨著燒結過程的進行，燒結頸擴大，的數值增大，燒結驅動力逐步減小。25、在制備超細晶粒YG硬質合金中，為什么通過添加鉻和釩的碳化物能夠控制合金中硬質相晶粒的長大？ 鉻和釩的碳化物在液態(tài)鈷相中溶解度大，能降低體系的共晶溫度，并且抑制劑組元偏聚WC/Co界面，抑制WC晶粒的溶解和干擾液態(tài)鈷相中的W,C原子在WC晶粒上的析出，從而阻止WC晶粒在燒結過程中的粗化。26、簡述溫壓技術能較大幅度提高鐵基粉末冶金零件密度的機理？1） 溫壓過程中，加工硬化的速度與程度降低，塑性變形充分進行，為顆粒重排提高協調性變形；2） 采用新型潤滑劑，降低粉末與模壁間、粉末顆粒間的摩擦，提高有效壓制力，便于顆粒相互填

4、充，有利于顆粒重排；總之，溫壓技術能改善主導致密化機理的塑性變形和顆粒重排，故而能較大幅度提高鐵基粉末冶金零件密度。27、一個具有下圖中的形狀的粉末坯體，若采用整體下模沖結構會帶來什么后果？為什么？如何改正模沖結構的設計？備注：兩臺階均為圓柱形。答：采用整體下模沖結構導致兩臺階圓柱壓坯的密度分布不均勻。密度不同的連接處就會由于應力的重新分布而產生斷裂或分層。壓坯密度的不均勻也將使燒結后的制品因收縮不一急劇變形而出現開裂或歪扭。故為了使具有復雜形狀的橫截面不同的壓坯密度 均勻，必須設計出不同動作的組合模沖，并且應使它們的壓縮比相等。29、（粉末燒結鋼的晶粒為什么比普通鋼細??？）有一汽車制造商的質

5、檢部配合開發(fā)部擬用鐵基粉末冶金零件取代原機加工45#鋼件，對粉末冶金零件供應商按同材質提供的樣件進行金相檢驗。質檢人員發(fā)現粉末冶金件中的鐵晶粒與原45#鋼機加工件之間有無差異？為什么？ 粉末冶金件中的鐵晶粒比原45#鋼機加工件的晶粒細小。 原因：1） 粉末冶金件在燒結過程中，孔隙、夾雜物對晶界遷移的阻礙；a、 孔隙的存在阻止晶界的遷移。粉末顆粒的原始邊界隨著燒結過程的進行一般發(fā)展成晶界。而燒結坯中的大量孔隙大都與晶界相連接，會對晶界遷移施加了阻礙作用b、 粉末中的夾雜物也對晶粒長大施加一定的阻礙作用。這些夾雜物包括硅酸鹽和金屬的氧化物。其對晶界遷移的阻礙作用大于孔隙。因為孔隙隨著燒結過程的進行

6、可減弱或消失。而夾雜物一般難以消除（若夾雜物在燒結過程中穩(wěn)定時）2） 燒結溫度低于鑄造溫度； 因而，粉末燒結材料的晶粒一般較普通鋼細小。31、某公司采用還原鐵粉作主要原料制造材質為Fe-2Cu-1C的一零件，粉末中添加了0.7%的硬脂酸鋅做潤滑劑，在噸位為100噸的壓機上成形，在壓制后發(fā)現零件的壓坯密度偏低。在不改變裝備的情況下，該公司的技術人員最終解決了壓坯密度偏低的問題。請問其可能采取了什么技術措施？為什么？ 1）壓制前 ，將還原鐵粉進行還原退火處理。剛生產的還原鐵粉有加工硬化，且氧碳含量相對較高，影響粉末壓縮性。故進行還原退火，消除粉末加工硬化，減少雜質含量，降低氧碳含量，提高粉末總鐵量

7、，有利于提高粉末壓縮性，進而提高壓坯密度。 2）改善粉末流動性，提高模具的光潔度和硬度。34、液相燒結的三個基本條件是什么？它們對液相燒結致密化的貢獻是如何體現的？ 三個基本條件：液相必須潤濕固相顆粒、固相在液相中具有有限的溶解度、液相數量1） 液相必須潤濕固相顆粒，這是液相燒結得以進行的前提。液相只有具備完全或部分潤濕的條件，才能滲入顆粒的微孔和裂隙甚至晶粒間界，促進致密化2） 有限的溶解可改善潤濕性，增加了固相物質遷移通道，加速燒結；并且顆粒表面突出部位的化學位較高產生優(yōu)先溶解，通過擴散和液相流動在顆粒凹陷處析出，改善固相晶粒的形貌和減小顆粒重排的阻力，促進致密化3） 在一般情況下，液相數

8、量的增加有利于液相均勻地包覆固相顆粒，為顆粒重排列提供足夠的空間和致密化創(chuàng)造條件。36、在金屬粉末注射成形過程中，為什么必須采用細粉末作原料？（或用細粉末作原料具有哪些技術上的優(yōu)越性？）通常采用哪兩種基本的脫脂方法？1） 顆粒細小，比表面積大，表面能越高，能提高粉末燒結驅動力；2） 顆粒細化，顆粒間的聯結力提高，提高脫脂后坯體的強度；3） 細顆粒阻力大，融體與粘結劑在流動中不易分離，便于混練與注射。 通常采用熱脫脂和溶劑脫脂。先采用溶劑脫脂在注射坯體中形成開孔隙網絡，為后續(xù)熱脫脂的分解產物的排出提供物質傳輸通道，分解產物可能形成的內壓和造成脫脂缺陷的機會，脫脂速度。37、對于一多臺階的粉末冶金

9、零件，設計壓模是應注意哪兩個問題？1） 組合模沖，2）恒壓縮比。在壓制橫截面不同的多臺階的壓坯時，必須保證整個壓坯內的密度相同，否則在脫模過程中，密度不同的連接處就會由于應力的重新分布而產生斷裂或分層。壓坯密度的不均勻也將使燒結后的制品因收縮不一急劇變形而出現開裂或歪扭。故為了使具有復雜形狀的橫截面不同的壓坯密度均勻，必須設計出不同動作的組合模沖，并且應使它們的壓縮比相等。38、表面遷移包括哪些燒結機構？當燒結進行到一定程度，孔隙產生封閉后，它們起何作用？ 1）表面擴散：球表面層原子向頸部擴散。2）蒸發(fā)-凝聚：表面層原子向空間蒸發(fā)，借蒸汽壓差通過氣相向頸部空間擴散，沉積在頸部?？紫懂a生封閉后，

10、表面擴散只能促進孔隙表面光滑，導致孔隙球化。蒸發(fā)-凝聚也對孔隙的球化也起作用。39、分析模壓時產生壓坯密度分布不均勻的原因。 剛模壓制時，由于粉末顆粒與模具（陰模內壁、模沖、芯棒）之間的因相對運動而出現的摩擦力的作用，消耗有效外壓，造成在壓坯高度方向壓力降和在壓制面上的壓力再分布，因此造成壓坯的各處密度不均勻。42、簡述在目前材料技術中獲得納米晶材料十分困難的原因。 制備納米晶材料關鍵是在保持塊體材料呈現納米晶結構，而又能獲得全致密化。 1)從燒結熱力學角度，納米粉體具有極大的表面能，既為燒結過程中的全致密化提供驅動力，也為晶粒長大提供驅動力；2)從燒結動力學角度，燒結動力學方程(X/a)m=

11、F(T).t/am-n，由于納米粉末顆粒的a值很小，達到相同的x/a值所需時間很短，燒結溫度降低。納米粉末具有本征的偏離平衡態(tài)的亞穩(wěn)結構，熱激活過程導致納米結構不穩(wěn)定。所以，獲得納米晶材料十分困難43、從燒結驅動力的角度，分析納米粉末燒結活性極好的原因。 1）燒結熱力學：具有巨大的表面能，為燒結過程提供很高的燒結驅動力，使燒結過程加快2）燒結動力學：由燒結動力學方程(X/a)m=F(T).t/am-n，納米粉末顆粒的a值很小，達到相同的x/a值所需時間很短，燒結溫度降低。故納米粉末燒結活性很高44、分析氧化鋁彌散強化銅復合材料在高溫（如850°C）具有高硬度的原因。 氧化鋁彌散強化銅

12、復合材料顯微結構穩(wěn)定（亞結構穩(wěn)定，再結晶溫度高）：在高溫下，晶內彌散質點阻礙位錯亞結構中位錯逃逸，并且晶界上的彌散質點阻礙晶界遷移，因此在高溫下材料硬度高45、為什么在模壓坯件中出現密度分布？產生密度分布有什么主要危害？ 原因：剛模壓制時，由于粉末顆粒與模具（陰模內壁、模沖、芯棒）之間的因相對運動而出現的摩擦力的作用，消耗有效外壓，造成在壓坯高度方向壓力降和在壓制面上的壓力再分布，因此造成壓坯的各處密度不均勻。危害：a、不能正常實現成形，如出現分層，斷裂，掉邊角等；b、燒結收縮不均勻，導致變形；c、限制拱壓產品的形狀和高度。46、影響粉末流動性的因素有哪些？如果一種粉末的流動性較差，對粉末冶金

13、零部件的后續(xù)加工帶來什么危害? 影響因素： a、形狀復雜，表面粗糙，顆粒間的相互摩擦和咬合阻礙它們相互移動，流動性差；b、理論密度增加，比重大，流動性增加；c、粒度組成，細粉增加 ，流動性下降。 危害：流動性差的粉末，壓制時粉末填充模腔的均勻性差，造成壓坯的各處密度不均勻，使零件不能正常實現成形，如出現分層，斷裂，掉邊角等；并且燒結收縮不均勻，導致變形；48、粉末壓坯強度的影響因素有哪些？分別以硬質合金和鐵基粉末冶金零件為例，可采取哪些技術措施如何提高坯件強度？1）影響因素：顆粒間的結合強度（機械嚙合）和接觸面積顆粒間的結合強度：a.顆粒表面的粗糙度 b.顆粒形狀粉末顆粒形狀越復雜，表面越粗糙

14、，則粉末顆粒之間彼此嚙合的越緊密，壓坯強度越高。c.顆粒表面潔凈程度d.壓制壓力：壓力提高，結合強度提高（與變形度有關e.顆粒的塑性（與結合面積有關）f.硬脂酸鋅及成形劑添加與否g.高模量組份的含量：含量高，結合強度大顆粒間接觸面積：即顆粒間的鄰接度顆粒的顯微硬度、粒度組成、壓制時顆粒間的相互填充程度，進而提高接觸面積；壓制壓力：壓力大，塑性變形大，S提高；顆粒形狀：復雜，結合強度提高，但S降低 49、為什么說溫壓技術是傳統(tǒng)模壓技術的發(fā)展與延伸？ 溫壓：系指粉末與模具被加熱到較低溫度（一般為150）下的剛模壓制方法。a、除粉末與模具需加熱以外，與常規(guī)模壓幾乎相同；b、溫壓與粉末熱壓完全不同，溫

15、壓的加熱溫度遠低于熱壓（高于主要組分的再結晶溫度）；c、溫壓保持了傳統(tǒng)模壓的高效、高精度優(yōu)勢，而且被壓制的粉末冶金零部件的尺寸精度很高，表面光潔；d、提高了鐵基零部件的性能和服役可靠性，拓寬了部件的應用范圍；故說溫壓技術是是傳統(tǒng)模壓技術的發(fā)展與延伸。50、分析在YG硬質合金生產過程中，允許合金中碳含量可在WC的化學計量附近波動原因（金中碳含量可在一定范圍內偏離WC的化學計量而不致引起合金強度的大幅度降低的原因）WC的理論碳含量為6.12%。若化合碳的含量低于這一數值，則在硬質合金中形成脆性相-相；若高于這一數值則會生成游離石墨。這二者都是硬質合金的結構缺陷，導致硬質合金強度的大幅度下降。但當合

16、金中碳含量在6.05-6.2%范圍內波動時，合金強度變化不大。 1）添加了晶粒長大抑制劑TaC、VC、Cr2C3等，以其化合物（或相應氧化物）粉末形式添加到W粉、碳黑混合物中 2）雜質元素（Ca、Mg、Si等）的氧化物與碳反應51、分析溫度液相燒結三個條件的必要性。 1)液相必須潤濕固相顆粒，這是液相燒結得以進行的前提（否則產生反燒結現象）。即燒結體系需滿足方程S=SL+LCOS(為潤濕角),并且需滿足的潤濕條件是<90； 2）固相在液相中具有有限的溶解度。有限的溶解，可改善潤濕性、增加液相的數量，并且發(fā)生馬欒哥尼效應有利于液相遷移，同時增加了固相物質遷移通道，改善固相晶粒的形貌和減小顆

17、粒重排的阻力； 3）液相數量：在一般情況下，液相數量的增加有利于液相均勻地包覆固相顆粒，為顆粒重排列提供足夠的空間和致密化創(chuàng)造條件。同時，也可減小固相顆粒間的接觸機會。53、有一鐵基粉末冶金齒輪在成形后一端出現了掉邊、掉角現象，請?zhí)岢鱿鄳慕鉀Q這一技術問題的方法。 成形后一端出現了掉邊、掉角現象，主要是由于壓坯的密度分布不均勻，導致不能正常實現成形。采用溫壓技術：低的脫模壓力，高的壓坯強度，彈性后效小，密度分布均勻。54、什么是彈性后效？其主要影響因素有哪些？ 當壓力去除之后和將壓坯脫拱之后，由于內應力作用，壓坯產生的膨脹現象稱為彈性后效。 彈性后效的大小取決于殘留應力的高低，主要影響因素：a

18、.壓制壓力：壓制壓力高，彈性內應力高b.粉末顆粒的彈性模量：彈性模量越高，彈性后效越大c.粉末粒度組成：越合理，產生的彈性應力越??；粒度小，彈性后效大d.顆粒形狀：形狀復雜，彈性應力大，彈性后效大e.顆粒表面氧化f.粉末混合物的成份（如石墨含量） AFe-2Cu B、Fe-2Cu-0.8C B的彈性后效明顯，因為C的模量很高55、比較活化燒結與強化燒結的異同?；罨療Y：系指能降低燒結活化能，使體系的燒結在較低的溫度下以較快的速度進行、燒結體性能得以提高的燒結方法。（采用化學或物理的措施，使燒結溫度降低、燒結過程加快，或使燒結體的密度和其它性能得到提高的方法稱為活化燒結）強化燒結：是泛指能夠增加

19、燒結速率，或能夠強化燒結體性能（合金化或抑制晶粒長大）的所有燒結過程同：目的相同 異：途徑（定義）57、表面遷移包括哪兩種？請利用雙球模型圖示說明。表面遷移包括：表面擴散：球表面層原子向頸部擴散。蒸發(fā)-凝聚：表面層原子向空間蒸發(fā)，借蒸汽壓差通過氣相向頸部空間擴散，沉積在頸部。59、液相燒結包括哪幾種形式？ 瞬時液相燒結：在燒結中、初期存在液相，后期液相消失。燒結中初期為液相燒結，后期為固相燒結。穩(wěn)定液相燒結：燒結過程始終存在液相。熔浸：多孔骨架的固相燒結和低熔點金屬滲入骨架后的液相燒結過程。前期為固相燒結，后期為液相燒結。全致密假合金如W-Cu等。超固相線液相燒結：液相在粉末顆粒內形成,是一種

20、在微區(qū)范圍內較普通液相燒結更為均勻的燒結過程。60、對于剛性模壓制，粉末混合物中通常要添加哪兩類輔助物質？為什么？ 通常要添加成形劑和潤滑劑。 原因：）對于硬質粉末，由于粉末變形抗力很高，無法通過壓制所產生的變形而賦予粉末坯體足夠的強度，一般采用添加成形劑的方法以改善粉末成形性能，提高生坯強度，便于成形；2）流動性差的粉末、細粉或輕粉（填充性能不好，自動成形不好，影響壓件密度的均勻性）。添加成形劑能適當增大粉末粒度，減小顆粒間的摩擦力；3）粉末顆粒與模壁間的摩擦導致壓坯密度分布不均勻和影響被壓制工件的表面質量，降低模具的使用壽命，故要添加潤滑劑減小粉末與模壁間和粉末顆粒間的摩擦。62、現有兩個

21、分別經單向壓制和雙向壓制的圓柱形（直徑為20mm，高度為25mm）WC-10Co粉末坯件，請用圖示比較兩者之間在外形方面的差異，并分析其原因。 單向壓制：一端外表光滑明亮，另一端則比較暗淡；雙向壓制：兩端都光滑明亮，中間則比較暗淡。原因：單向壓制，由于外摩擦壓力損失致使壓坯密度分布不均勻，上端有效壓制壓力大、密度大，下端有效壓制壓力小、密度??；雙向壓制時，兩端有效壓制壓力大、密度高，中間有效壓制壓力相對小、密度較兩端低。并且壓坯密度分布較單向壓制的均勻。63、熱等靜壓用模套材料包括哪三大類？金屬、陶瓷、玻璃64、采用鋼模單向壓制一根尺寸為50*100mmYG10合金的粉末壓坯，并在合適的工藝條

22、件下燒結。請畫出其最終輪廓的大致外形（標出加壓方向，但不必標注其具體尺寸）。為什么？若要得到尺寸較均一的燒結棒材，可采用什么成形技術實現？答： 第一種情況： 第二種情況： 密度分布均勻，燒結尺寸變化均勻 有壓制壓力損失，上下端密度分布不均勻。燒結時，上層密度高收縮小，下層密度低收縮大，故上寬下窄可采用冷等靜壓（CIP）技術：消除了粉末與模套之間的外摩擦，密度分布均勻，壓制壓力降低。65、根據您已掌握的燒結機構，哪些對粉末壓坯致密化有貢獻？哪些有利于孔隙球化？ 致密化：粘性流動、體積擴散、晶界擴散、塑性流動、表面擴散（燒結早期） 球化：表面擴散（后期）、蒸發(fā)-凝聚66、互不溶二元系（A-B）粉末

23、燒結時必須滿足什么熱力學條件？ 1）互不溶系的燒結服從不等式：AB<A B，即A-B的比界面能必須小于A、B單獨存在的比表面能之和； 2）在滿足上式的前提下，如果AB>|A B|，在兩組元的顆粒間形成燒結頸的同時，它們可互相靠攏至某一臨界值；如果AB<|A B|，則開始時通過表面擴散，比表面能低的組元覆蓋在另一組元的顆粒表面，然后同單元系燒結一樣，在類似復合粉末的顆粒間形成燒結頸。不論是上述中的哪種情況，只有AB越小，燒結的動力就越大。67、燒結氣氛的兩個作用是什么？1）保護功能：控制燒結體與環(huán)境之間的化學反應，如氧化和脫碳，2）凈化功能：及時帶走燒結坯體中潤滑劑和成形劑的分

24、解產物。68、有一個經單向壓制的鐵基（Fe-0.5C）圓柱形粉末壓坯，在氮基氣氛中于1120°C燒結40分鐘，請畫出燒結后坯件的大致外形，簡述其原因。答：原因：單向壓制，由于外摩擦壓力損失致使壓坯密度分布不均勻，上端密度大、彈性后效大，下端密度小、彈性后效小。在燒結過程中，由于密度大的收縮小，密度小的收縮大。故出現上端寬、下端窄的形狀。69、W-7Ni-3Fe，WC-Co和Fe-20Cu經液相燒結后，其中高熔點相晶粒的大致形狀是什么？試分析其原因。W-7Ni-3Fe重合金：W晶體以金屬鍵和離子結合，具有一定的方向性，高能晶面優(yōu)先沉積機率，卵形。WC-Co合金：WC晶體以共價鍵和離子鍵

25、結合，具有極強的方向性，析出在特定的晶面進行，多邊形。Fe-20Cu：Fe為金屬晶體，晶面能接近各向同性，各個方向上的析出時機率幾乎相同，近球形。71、在模具設計合理下，如何制造形狀復雜的零部件？1） 采用合適粒度組成和表面較粗糙的近球形粉末高的壓坯強度2） 采用溫壓技術：a、低的脫模壓力 b、高壓坯密度和強度 c、彈性后效小 d、密度分布均勻72、HIP與HP性能比較。（HIP優(yōu)越）a、 HIP比HP密度高。HIP（0.5Tm）比HP（0.7Tm）溫度低。晶粒更細?。ǚ勰└咚黉摚?。有利于制備Tm相差懸殊的層疊復合材料。壓制壓力更高73、巴爾申壓制方程的三個基本假設是什么？ 1）將粉末體視為彈

26、性體：運用虎克定律于壓制方程2）不考慮粉末的加工硬化3）忽略模壁摩擦。74、分別分析單軸壓制和等靜壓制的差別及應力特點。 單軸壓制和等靜壓制的差別在于粉體的受力狀態(tài)不同，一般單軸壓制在剛模中完成，等靜壓制則在軟膜中進行；在單軸壓制，由于只是在單軸方向施加外力，模壁側壓力小于壓制方向受力，因此應力狀態(tài)各向異性，12=3導致壓坯中各處密度分布不均勻；等靜壓制時由于應力來自各個方向，且通過水等靜壓力進行，各方向壓力大小相等，粉體中各處應力分布均勻，1=2=3，因此壓坯中各處的密度基本一致77、討論固相燒結后期，孔隙為什么會球化，小孔隙為什么會消失？答： 固相燒結后期，形成大量的隔離的閉孔隙。通過表面

27、擴散和蒸發(fā)凝聚，孔隙中凸部位的物質遷移到凹部位，促進孔隙表面光滑，從而使孔隙球化 由于體積擴散，空位的內孔隙向顆粒表面擴散以及空位由小孔隙向大孔隙擴散，燒結體發(fā)生收縮，小孔隙不斷消失9 、一壓坯高度是直徑的三倍，壓力自上而下單向壓制，在壓坯三分之二高度處壓力只有壓坯頂部壓力的四分之三，求壓制壓力為 500Mpa 時，壓坯三分之一高度和壓坯低部的壓制壓力？解： 根據已知條件，在 h=2/3H 時， P2=3/4P1 ，計算得 EXP （ -Q1 ） =3/4 h=1/3H 時， P3=P1EXP （ -Q2 ） =281 。 25Mpa 在壓坯底部壓制壓力 P=210 。 94MPa 11、一個

28、密度為9.3g/cm3、A-B50（數字表示材料的質量百分數）的粉末壓坯，請計算該壓坯中的孔隙度。注：1）精確到小數點后一位；2）物質A的理論密度=10g/cm3，物質B的理論密度=20g/cm3解：理論密度m =1/Mi/（m）i i=1n（組分數）或代表i組分Mi為質量分數m=1/（50%/10+50%/20）=13.3 g/cm3 孔隙度：=1/m=1-9.3/13.3=0.301=30.1%12、當保護氣體壓力為一個大氣壓時，表面張力為0.25N，求燒結體中尺寸不再發(fā)生變化時的孔隙直徑。解： P =Pv-2/r當P=0時，燒結體中尺寸不再發(fā)生變化 Pv=2/r r=2/ Pv=2*0.

29、25/105=5*10-6m=5m d=2r=10m閉孔隙 粉末顆粒中由質體包圍、且不同外界連通的孔隙氣相遷移 細小金屬氧化物粉末顆粒由于較大的蒸氣壓，在高溫經揮發(fā)進入氣相，被還原后沉降在大顆粒上，導致顆粒長大的過程溶解析出 物質通過固溶性質，固相物質經由固溶進入液相，形成飽和固溶體后繼而析出，進行物質遷移的過程露點 在標準大氣壓下，氣氛中水蒸汽開始凝結的溫度，是其中水蒸汽與氫分壓比的量度燒結 燒結是指粉末或壓坯在低于主要組分熔點的溫度下借助于原子遷移實現顆粒間聯結的過程。燒結驅動力 燒結過程中驅使原子定向遷移的因素熱等靜壓 把粉末壓坯或把裝入特制容器內的粉末體在等靜高壓容器內同時施以高溫和高

30、壓，使粉末體被壓制和燒結成致密的零件或材料的過程冷等靜壓 室溫下，利用高壓流體靜壓力直接作用在彈性模套內的粉末體的壓制方法團粒 由單顆?；蚨晤w粒依靠范德華力粘結而成的聚集顆?；罨療Y 系指能降低燒結活化能，使體系的燒結在較低的溫度下以較快的速度進行、燒結體性能得以提高的燒結方法。（采用化學或物理的措施，使燒結溫度降低、燒結過程加快，或使燒結體的密度和其它性能得到提高的方法稱為活化燒結）強化燒結 是泛指能夠增加燒結速率，或能夠強化燒結體性能（合金化或抑制晶粒長大）的所有燒結過程Ostwald熟化 由溶解-再析出過程造成的晶粒長大現象碳勢 某一含碳量的材料在某種氣氛中燒結時既不滲碳也不脫碳，以材

31、料中的碳含量表示氣氛的碳勢內摩擦 粉末顆粒之間的摩擦 外摩擦力 粉末顆粒與模具（陰模內壁、模沖、芯棒）之間的因相對運動而出現的摩擦制粒 借助于聚合物的粘結作用將若干細小顆粒形成一團粒，減小團粒間的摩擦力，大幅度降低顆粒運動時的摩擦面積，增大運動單元的動力的過程拱橋效應（搭橋）顆粒間由于摩擦力的作用而相互搭架形成拱橋孔洞的現象脫模壓力 使壓坯從模中脫出所需的壓力，與坯件的彈性模量，殘留應變量即彈性后效及其與模壁之間的摩擦系數直接相關溫壓 系指粉末與模具被加熱到較低溫度（一般為150）下的剛模壓制方法注射成形技術 一種從塑料注射成形行業(yè)中引伸出來的新型粉末冶金近凈成形技術，將粉末與熱塑性材料均勻混

32、合使成為具有良好流動性能（在一定溫度下）的流態(tài)物質，而后把這種流態(tài)物在注射成形機上經過一定的溫度和壓力，注入模具內成形擠壓超前現象 在擠壓筒的徑向上，愈靠近模壁受阻力越大，愈接近中心受阻力愈小。結果中心部位的擠壓物料的流動速度比外層擠壓物料的流動速度快，這種現象稱為超前現象表面擴散 球表面層原子向頸部擴散。蒸發(fā)-凝聚 表面層原子向空間蒸發(fā)，借蒸汽壓差通過氣相向頸部空間擴散，沉積在頸部。體積擴散 借助于空位運動，原子等向頸部遷移。粘性流動 非晶材料，在剪切應力作用下，產生粘性流動，物質向頸部遷移。塑性流動 燒結溫度接近物質熔點，當頸部的拉伸應力大于物質的屈服強度時，發(fā)生塑性變形，導致物質向頸部遷移。晶界擴