現(xiàn)澆箱梁施工總結(jié)

1、東環(huán)快速路南延一期工程DHNY-SG2標現(xiàn)澆箱梁首件施工總結(jié)東環(huán)快速路南延一期工程DHNY-SG2標項目經(jīng)理部2014年4月11日東環(huán)快速路南延一期工程DHNY-SG2標現(xiàn)澆箱梁首件施工總結(jié)一、工程概況：本次以東環(huán)主線U11聯(lián)（P32#墩P35#墩）現(xiàn)澆箱梁進行總結(jié)，該聯(lián)長105米，由3*35m三跨組成。橋面寬25.7米，梁高2.5米，橋面橫坡為2%。每聯(lián)鋼筋理論用量：275噸，鋼絞線用量：75噸，C5O混凝土理論用量：1845.9立方米。實際澆注1814m3.現(xiàn)澆箱梁混凝土澆筑分為兩次澆筑，第一次澆筑底板、腹板，等混凝土強度達到一定強度以后拆除內(nèi)模，安裝頂板模板及綁扎頂面鋼筋，然后進行第二次

2、澆筑。二、施工過程：現(xiàn)澆箱梁施工專項方案經(jīng)專家論證后，針對專家提出的論證意見，項目部及時進行修改和完善，并及時上報總監(jiān)辦審批。施工前項目部及時對各工區(qū)及施工班組，從地基處理、支架搭設(shè)、預(yù)壓、模板鋪設(shè)、鋼筋及預(yù)應(yīng)力管道安裝、碎澆筑、張拉、壓漿及支架拆除等各個環(huán)節(jié)進行安全、技術(shù)交底，做到層層交底，責(zé)任到人。同時項目部對現(xiàn)澆箱梁所用原材料、配合比及時進行抽檢和驗證，對碎供應(yīng)，行走路線，人員、機械設(shè)備數(shù)量，停放位置，碎澆筑順序等進行了詳細的布置。并及時制定碎的外觀質(zhì)量控制辦法及質(zhì)量通病防治措施。下面就U11聯(lián)現(xiàn)澆箱梁進行總結(jié)。人員情況：項目經(jīng)理：楊云項目總工：仇平安全負責(zé)人：仲愛軍橋梁工程師：卞方寅質(zhì)

3、檢工程師：劉涵哲測量工程師：黃保霖現(xiàn)場施工員：李海鵬、孫偉強工人：木工20人、架子工18人、鋼筋工30人、碎工16人主要使用機械設(shè)備：混凝土攪拌運輸車8輛、混凝土運輸泵車2輛、汽車吊2臺，鋼筋、模板加工設(shè)備等。詳見“主要機械設(shè)備進場表”：主要機械設(shè)備進場表廳P名稱單位數(shù)量備注1吊車臺22電焊機臺83彎臺24切斷機臺25調(diào)直機臺26振搗棒個107混凝土泵車臺21、地基處理：由于新建1.4米自來水管道從主墩承臺右側(cè)通過，自來水管道回填質(zhì)量不滿足支架搭設(shè)要求，項目部與總監(jiān)辦、業(yè)主經(jīng)過協(xié)調(diào)，對自來水管道回填土進行挖除，采用優(yōu)質(zhì)黃土摻4%石灰拌合，分層攤鋪、分層碾壓，碾壓無輪痕后再澆筑10cm厚C25碎

4、地坪，經(jīng)檢測回填承載力滿足要求。主線承臺四周采用中粗砂分層回填，采用水密法密實，承臺頂采用4%石灰土分層回填，再澆筑10cm厚C25碎地坪進行硬化處理。其余支架搭設(shè)都直接在吳東路原瀝青路面上進行，地基承載力滿足要求，局部橫坡較大的地段采用碎調(diào)平，或在支架底托采用木方調(diào)整，保證支架搭設(shè)橫桿水平。2、支架搭設(shè)：U11聯(lián)支架采用碗扣式鋼管支架（U17聯(lián)采用承插型盤扣式鋼管支架）,施工過程嚴格按專項施工方案進行搭設(shè)，搭設(shè)過程存在的問題及時能進行整改，完成后及時報監(jiān)理進行驗收確認。U11聯(lián)現(xiàn)澆箱梁支架搭設(shè)時間從2013年8月10日開始，支架搭設(shè)嚴格按照上報的支架搭設(shè)方案進行搭設(shè)。搭設(shè)完畢后項目部技術(shù)人員

5、逐個檢查碗扣件連接，及桿件布置，做到一環(huán)扣一環(huán)，不出現(xiàn)漏桿漏扣件現(xiàn)象。自檢合格后上報監(jiān)理，進行支架安全、技術(shù)報驗。3、支架預(yù)壓現(xiàn)澆箱梁在模板安裝之前必須進行預(yù)壓，以消除支架非彈性變形及基礎(chǔ)沉降，并測出支架彈性變形量。預(yù)壓采用砂袋法并嚴格按照梁體設(shè)計重量的110%進行分級加載預(yù)壓。預(yù)壓前，模板高程可先預(yù)拋高2-3cm,預(yù)壓后，根據(jù)預(yù)壓測量數(shù)據(jù)計算情況，可通過頂托來調(diào)整底模高程，也可為下一聯(lián)梁底高程的預(yù)拋高值提供參考，以實現(xiàn)澆筑完成的箱梁底面標高符合設(shè)計要求。U11聯(lián)分為三跨P32-P33于2013.9.26開始預(yù)壓，滿載后總變形量平均為3.3,P33-P34于2013.9.20開始預(yù)壓，滿載后總

6、變形量平均為1.8,P34-P35于2013.9.14開始預(yù)壓，滿載后總變形量平均為0.3,詳細數(shù)據(jù)見壓載觀測數(shù)據(jù)匯總。4、模板及支座安裝U11聯(lián)模板安裝時間為：2013年9月18日2013年10月11日安裝第一次模板；2013年11月24日2013年12月3日安裝第二次模板。模板采用竹膠板，模板由翼緣板模板、底模板、側(cè)模板、內(nèi)模板組成。先安裝底模板、翼緣板模板。木模安裝時相鄰表面高差檢查30處，表面平整度檢查30處，墩臺身帽梁墻軸線偏位檢查10處，上部構(gòu)造的所有構(gòu)件模內(nèi)長寬尺寸每15m為一個斷面進行檢測，柱、墻和梁的模板標高檢查10處，全部滿足設(shè)計及規(guī)范要求。U11聯(lián)箱梁鋼筋綁扎時間為：20

7、13年10月12日2013年11月1日第一次鋼筋綁扎；2013年11月28日2013年12月15日進行第二次鋼筋綁扎。鋼筋尺寸嚴格按設(shè)計圖紙進行放樣，鋼筋加工及主筋焊接都在鋼筋加工棚中進行，減少了鋼筋在模板上的安裝作業(yè)時間；20及以上鋼筋可采用套筒連接，減少鋼筋焊接接頭數(shù)量，更好地避免污染及損壞模板。鋼筋吊裝時嚴禁碰撞模板，對因碰撞而損壞的模板應(yīng)進行更換。鋼筋安裝保護層采用塑料墊塊與鋼筋綁扎牢固，每個平方不少于6個，并且縱、橫成線；綁扎墊塊的鋼絲頭不得深入保護層內(nèi)。加強錨塊處鋼筋網(wǎng)片及螺旋筋的配備，加強其處混凝土的振搗，保證混凝土的強度，確保張拉時其處混凝土不受破壞。在鋼筋綁扎過程中，由專業(yè)電

8、焊工及鋼筋工進行焊接及綁扎，鋼筋安裝過程中技術(shù)人員全程指導(dǎo)，嚴把質(zhì)量關(guān)。波紋管定位由技術(shù)員帶工人定位，保證鋼絞線坐標定位準確無誤。在鋼筋加工完成后，由項目部技術(shù)人員進行自檢，自檢合格后報現(xiàn)場監(jiān)理工程師檢驗。鋼筋受力筋間距每個構(gòu)件檢查2個斷面，箍筋、橫向水平筋、螺旋筋間距每個構(gòu)件檢查5-10個間距，鋼筋骨架尺寸長按骨架總數(shù)的30%檢查，寬、高或直徑按骨架總數(shù)30%檢查，保護層厚度每個構(gòu)件沿模板周邊檢查8處，管道坐標梁高方向抽查3%,每根查10個點，管道間距同排抽查3%,每根查10個點，上下排抽查3%,每根查5個點。全部滿足設(shè)計及規(guī)范要求6、混凝土澆筑2013年11月13日上午進行底腹板澆筑，混凝

9、土由攪拌車運至現(xiàn)場，用兩臺泵車從兩側(cè)由低到高進行澆筑，混凝土嚴格按照報審的混凝土配合比進行拌合?；炷敛捎梅謱臃侄螡仓?，分段長度不大于10m,分層高度不大于30cmo在混凝土澆筑過程中項目部保證混凝土供應(yīng)及時，現(xiàn)場監(jiān)理工程師和項目部技術(shù)人員全程旁站，以保證混凝土澆筑過程順利。歷時22個小時，底腹板澆筑完成。頂板碎澆筑從2013年12月19日上午開始，在碎澆筑前，項目部重新檢查了支架連接桿件、確定支架有無收縮和下沉，并再打緊楔塊，以保證最小的壓縮和沉降，混凝土澆筑按從低向高處對稱推進，總的原則時確保支架受力均勻和不出現(xiàn)冷縫。在澆筑過程中嚴格按照現(xiàn)澆箱梁設(shè)計高程進行澆筑，混凝土收面、拉毛依次進行，

10、有條有序、分工明確，現(xiàn)場技術(shù)員及監(jiān)理工程師全程旁站；歷時18小時，頂板順利澆筑完成?；炷琳駬v采用插入式振搗棒及平板振搗，從跨中向兩端沿縱向腹板位置先中后外整體分層推進；插入式振搗器垂直插入混凝土內(nèi)，并插至前一層混凝土中，以保證新澆混凝土與先澆混凝土結(jié)合良好，其移動間距不得超過有效振動半徑的1.5倍。碎振搗時應(yīng)按澆筑順序和方向逐點順次振搗，嚴格控制提棒速度；采用外部振搗器時要嚴格控制振搗時間和頻率，防止防止漏振和過振，過振將造成混凝土離析出現(xiàn)水線狀，形成類似裂縫狀影響外觀。振搗時間以混凝土停止下沉、不冒氣泡、泛漿、表面平坦為準，振搗時盡量避免與鋼筋、模板、預(yù)埋件等相接觸。更不能在模板內(nèi)利用振搗

11、器使混凝土長距離流動或運送混凝土，以致引起離析。對箱梁等鋼筋較密集的部位宜采用小直徑棒頭，振搗過程中棒頭不得與模板接觸，以防止碎外觀出現(xiàn)“白斑”。另外對碎預(yù)留接搓部位的施工要嚴格控制，防止出現(xiàn)爛根、冷縫、錯臺等外觀缺陷。加強混凝土接縫處模板的強度與剛度，確保工程結(jié)構(gòu)和構(gòu)件各部分尺寸及相對位置的準確性；第一次澆注碎后，將其表面殘渣、污物清理干凈，第二次混凝土澆筑前，第一次混凝土頂面需鑿毛，要求表面浮漿鑿除，石子清晰可見，鑿毛深度適宜，切勿鑿到鋼筋，鑿毛完成后將混凝土清理干凈?；炷翝仓瓿珊蠹皶r覆蓋塑料布，防止表面風(fēng)干龜裂，應(yīng)根據(jù)外界氣溫變化，選擇相應(yīng)的養(yǎng)護措施。外界氣溫較高時，待碎初凝后撤除塑

12、料布改用土工布覆蓋，并經(jīng)常灑水養(yǎng)生，要點是保證碎表面時刻處于濕潤狀態(tài)；外界氣溫較低時，利用包裹塑料布和土工布進行保溫和保濕。養(yǎng)護時間不少于7天并由專人負責(zé)。7、預(yù)應(yīng)力鋼絞線張拉及壓漿U11聯(lián)現(xiàn)澆箱梁預(yù)應(yīng)力張拉施工從2014年1月2日開始，在施工之前，項目部組織了專業(yè)張拉施工人員進行安全、技術(shù)交底。詳細介紹了張拉、壓漿過程中的重點控制事項，包括預(yù)應(yīng)力張拉順序、油表與千斤頂必須配套使用、張拉應(yīng)力值控制以及壓漿注意事項等。在施工過程中，技術(shù)員與監(jiān)理全程旁站，確保施工質(zhì)量。整個施工過程比較順利，伸長量均滿足設(shè)計及規(guī)范要求，無滑絲斷絲等現(xiàn)象。壓漿任務(wù)緊跟其后進行，壓漿嚴格按照設(shè)計及規(guī)范要求進行。8、支架

13、拆除預(yù)應(yīng)力張拉及壓漿施工完畢后，已臨近春節(jié)，支架拆除不具備施工時間。春節(jié)后，待施工人員進場后，項目部組織了相關(guān)施工人員進行了技術(shù)交底，強調(diào)了支架拆除的一些注意事項。目前支架拆除工作已經(jīng)完成。三、質(zhì)量驗收：經(jīng)檢測，現(xiàn)澆箱梁碎強度、彈性模量，壓漿強度均符合設(shè)計要求，試驗結(jié)果詳見試驗檢測報告；現(xiàn)澆箱梁頂面高程、縱橫坡及軸線線型均符合公路工程質(zhì)量檢驗評定標準的相關(guān)要求，檢測結(jié)果見自檢與抽檢資料。四、施工過程中出現(xiàn)的問題及應(yīng)對措施1、由于腹板寬度過窄特別是箍筋加密段，混凝土不容易入模，多出的混凝土?xí)淙氲装鍍?nèi)；應(yīng)對措施：在腹板頂端兩側(cè)用竹膠板擋著，防止混凝土流入底板內(nèi)，同時用振動棒振搗，方便碎入模。2、

14、在振搗腹板時，部分腹板倒角處模板漲裂，混凝土從倒角處擠出；應(yīng)對措施：對腹板倒角模板進行加固，防止振搗時模板變形。3、斜腹板加蓋模板后，部分出現(xiàn)氣泡、漏振現(xiàn)象，未加蓋模板的混凝土面與加蓋模板的混凝土面存在錯臺；應(yīng)對措施：、對斜腹板位置進行分層多次澆筑，充分振搗；、斜腹板模板高度適當降低，或者不用模板進行封蓋。5、翼緣板第一次澆筑高度位置未設(shè)置擋板，存在混凝土澆筑時厚度不均勻，局部堆放松散混凝土；應(yīng)對措施：按要求設(shè)置擋板，確保碎澆筑高度統(tǒng)一，防止碎出現(xiàn)表面松散。6、模板拆除時間過晚，導(dǎo)致部分倒角模板無法拆除；應(yīng)對措施：非承重側(cè)模應(yīng)在混凝土抗壓強度達到2.5MPa,且能保證其表面及棱角不致因拆模而受

15、損壞時方可拆除。7、腹板內(nèi)混凝土澆筑高度不一致；應(yīng)對措施：每隔2米距離設(shè)置標高點，使混凝土頂面在同一水平面上。8斜腹板內(nèi)側(cè)模板支撐不牢固；應(yīng)對措施：對模板重新進行加固。9、鑿毛太早，局部地區(qū)較深；應(yīng)對措施：待混凝土形成一定強度后進行再鑿毛。10、模板拆除后，翼緣板部分出現(xiàn)少量花斑。應(yīng)對措施：、混凝土澆筑完成，建議強度達到設(shè)計強度時即可拆除模板，模板拆除時間過晚容易形成花斑。、選用優(yōu)質(zhì)竹膠板。五、對下一階段箱梁施工的合理化建議：通過本次現(xiàn)澆箱梁的施工，雖然比較順利，但從具體施工情況來看，還要在以下幾個方面加強管理與提高。(1)材料方面1、水泥：由于不同品種的水泥在色澤上有一定差異會影響碎的外觀顏

16、色，故碎拌和物所用水泥應(yīng)采用同一品種。外露碎盡量選用普通硅酸鹽水泥。同時由于本工程現(xiàn)澆箱梁碎方量大、構(gòu)件截面面積大，故所用水泥盡量選用中、低熱水泥品種，盡量降低水泥硬化過程中的水化熱，以防止碎表面的細微裂縫。2、細集料：碎拌和物細集料應(yīng)采用級配良好、質(zhì)地堅硬、顆粒潔凈、粒徑小于5mm的中粗黃砂為宜。并應(yīng)盡量減小砂率，含泥量控制在1.0%以內(nèi)且要嚴格控制泥塊含量。如使用偏細的砂，容易造成碎和易性變差、易離析，使碎中的粗骨料容易堆集于外露面處而發(fā)生色斑、麻面等缺陷。因此在材料選擇時，宜選擇同一砂場同種黃砂，一般選定一種材料就不宜再更換，以保證成型混凝土外觀顏色保持一致。同時必須確保拌和物的質(zhì)量，拌

17、和樓使用電子稱計量，保證配料準確。如無把握則適當延長攪拌時間，使混凝土攪拌均勻，更應(yīng)嚴格控制出料混凝土的坍落度，以保證混凝土的強度以及澆筑后成品的外觀質(zhì)量。3、粗骨料：應(yīng)選用同一料場、同一開采地點的石料，以免造成碎顏色不一致。碎粗骨料的顆粒級配應(yīng)采用連續(xù)級配，粒徑一般為531.5mm,且不得有針片狀碎石或石屑。含泥量控制在1%以內(nèi)，以避免因含泥引起混凝土強度降低和成型混凝土外觀顏色失真花臉。同時粗骨料應(yīng)按品種規(guī)格分別堆放，不得混雜。在裝卸及存儲時，應(yīng)采取措施，使骨料顆粒級配均勻，并保持清潔。(2)、碗扣及承插式鋼管支架安裝1、確保立桿與底頂托、主龍骨軸線垂直受力在一直線上2、嚴控立桿上、下自由

18、端長度。3、確保底、頂托外露及搭設(shè)長度符合規(guī)范要求。4、加強立桿墊座與基礎(chǔ)面接觸，防止存在松動、點接觸、懸空脫離等情況發(fā)生。5、加強碗扣節(jié)點鎖緊程度，確保限位銷完全進入碗扣螺旋面。防護措施：檢查立桿與橫桿是否垂直，相鄰的兩個碗扣是否在同一水平面上（即橫桿水平度是否符合要求L/400O）;下碗扣與立桿的同軸度是否符合要求；下碗扣的水平面同立桿軸線的垂直度是否符合要求；橫桿接頭與橫桿是否變形；橫桿接頭的弧面中心線同橫桿軸線是否垂直；下碗扣內(nèi)有無砂漿等雜物充填等；如是搭設(shè)原因，可調(diào)整后鎖緊；如是桿件本身原因，則應(yīng)拆除，并整修后重新進行搭設(shè)。6、確保水平、縱向、橫向剪刀撐與立桿連接點；設(shè)置間距符合規(guī)范

19、要求。7、加強檢查翼緣板主龍骨及直型鋼管的接觸，特別是直型鋼管作為主龍骨時，務(wù)必要加強斜撐數(shù)量；主、次龍骨尺寸設(shè)置務(wù)必要按方案要求執(zhí)行，以防局部問距偏大或龍骨尺寸不正確。8、支架預(yù)壓要求采用砂袋法，不許用土袋法或水袋法，要采取措施防雨，如措施不到位，會引起預(yù)壓重量偏大，超成支架坍塌。9、加強支架臨邊圍護，要求臨邊高度、水平桿根數(shù)、密目網(wǎng)與箱梁頂板接觸部位、踢腳線等設(shè)置齊全規(guī)范。如因吊裝材料暫時拆除的，吊裝完成后要及時恢復(fù)。10、鋼筋、鋼管支架、模板、木方等吊裝時，加強信號工的指揮協(xié)調(diào)，吊裝物件固定要牢固，加強絲繩與吊帶的檢查工作，以防因斷裂超成空中墜物、碰撞支架及人員等安全事故。(3)、鋼筋及

20、預(yù)應(yīng)力管道施工1、嚴格控制鋼筋間距，特別是加強直腹與橫梁箍筋間距，強調(diào)鋼筋彎頭的準確性，鋼筋綁扎時的絲頭不得深入保護層內(nèi)，鋼筋焊接要彎成150,確保鋼筋軸線成一直線，焊接時要確保焊接長度、寬度及飽滿度，焊渣要及時消除干凈；支撐鋼筋及防崩鋼筋要嚴格按設(shè)計圖紙要求間距設(shè)置，支撐鋼筋要確?？v、橫成線、上下連接牢固。2、碎澆筑過程中鋼筋、螺旋筋，波紋管等矯正跟蹤要到位；主要是澆筑過程因碎投放、振搗及人為等因素易超成變形、間距大小不一、澆筑過程要派專人跟蹤檢查，確保位置、間距及預(yù)應(yīng)力管道座標準確。3、預(yù)應(yīng)力穿束要留有足夠的工作長度，以減少焊接拉鉤對預(yù)應(yīng)力筋的影響，嚴禁預(yù)應(yīng)力筋穿束進行潤滑，確保預(yù)應(yīng)力筋與

21、壓漿砂漿接觸面受力。嚴控錨墊板型號、材質(zhì)及斷面尺寸，保證錨墊板與碎面的接觸受力，以防張拉過程其處出現(xiàn)質(zhì)量及安全問題。4、保證錨墊板處螺旋筋的束數(shù)及位置固定準確；槽口及齒板鋼筋網(wǎng)片間距設(shè)置要合理，避免其處水泥漿過度集中，要交待工人加強對其處碎的振搗，確保密實。5、預(yù)應(yīng)力管道安裝，要全程對預(yù)應(yīng)力管道座標、位置、接頭質(zhì)量及管道固定等進行檢查；確保預(yù)應(yīng)力管道座標、位置準確；管道及接頭質(zhì)量合格，避免漏漿,保證張拉時鋼絞線的受力及伸長量。6、保護層；加強保護層墊塊的數(shù)量，每平米要設(shè)置6塊，墊塊放置要縱、橫成線。腹板、橫梁的固定、支撐、對拉桿件數(shù)量要到位，避免跑模，超成保護層局部大小不一。鋼筋綁扎絲頭要規(guī)范

22、。澆筑過程要防止因碎傾倒及振搗引起鋼筋骨架的偏位。(4)、模板施工1、模板采用竹膠板，應(yīng)選用厚度一致、性能優(yōu)越的標準模板。因竹膠板受氣溫或遇水容易產(chǎn)生漲縮現(xiàn)象，在鋪設(shè)時可在橋橫斷面方向用4mm厚雙面膠設(shè)置2-3道/跨縮縫，避免竹膠板翹曲，在拼縫處用雙面膠進行粘貼，并用膩子刮平；膠模劑宜采用優(yōu)質(zhì)模板漆。應(yīng)采取措施防止新模板漆的損壞。根據(jù)模板使用及保護情況，確定模板周轉(zhuǎn)次數(shù)，一般不超過3次，宜為2次周轉(zhuǎn)。2、要加強模板拼縫的檢查，要確保模板鋪設(shè)應(yīng)牢固，拼縫一致，因模板規(guī)格有輕微差異，局部可適當調(diào)整縫寬，確?？v、橫各自成線，縫寬可采用雙面膠調(diào)整，避免接縫錯臺現(xiàn)象。更要加強腹板鋼管支撐，澆筑前要保證線

23、型順直，澆筑過程要跟蹤檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時調(diào)整。模板鋪設(shè)后，要對模板進行逐一檢查，發(fā)現(xiàn)掉角、板面局部損壞的，要及時進行修理或更換。3、加強中橫梁、端橫梁支撐及對拉桿件數(shù)量，以防跑模及漏漿，嚴控碎分層澆筑厚度，中橫梁、端橫梁碎施工時，可適當減緩碎的澆筑速度。4、建議優(yōu)化斜腹板內(nèi)壓模尺寸，減少斜腹板的氣泡數(shù)量，取消斜腹板壓模對拉連接，加強支撐加固，保證箱梁外露面的整體美觀。5、模板清洗應(yīng)分階段進行，首先綁扎鋼筋前的底板清理，其次底板第一層鋼筋綁扎完后的垃圾清理，否則第二層鋼筋綁扎完后，許多垃圾無法清理，特別是木屑；支立腹板時，應(yīng)減少箱室使用電刷，不能將木屑帶入箱室內(nèi)。如非要使電刷，應(yīng)集中同一地點，并

24、應(yīng)采取措施防止碎木屑到處飛揚。最終清理在碎澆筑前，要全面清理干凈，不留死角。(5)、混凝土澆筑。1、應(yīng)嚴格控制水膠比及塌落度：碎采用緩凝、早強、泵送，施工過程應(yīng)嚴格控制水膠比及塌落度；箱室內(nèi)斜腹板碎表層易失水凝結(jié)，要加強人工收面速度，保證砂漿能提到表面，不外露石子及其處的振搗密實程度。2、要確保硅運輸及供應(yīng)能力：碎運輸車輛、行走路線、交通指揮到位，商品及自拌砂生產(chǎn)能力均要滿足現(xiàn)場要求，特別要對自拌碎設(shè)備、原材料要進行全面檢查，確保設(shè)備正常、材料充足，務(wù)必保證碎供應(yīng)及時。3、碎澆筑現(xiàn)場指揮、振搗工的水平及碎澆筑人員配制數(shù)量。各工區(qū)派有經(jīng)驗的指揮人員現(xiàn)場指揮，按技術(shù)交底及現(xiàn)澆箱梁外觀質(zhì)量控制的澆筑

25、順序組織施工。加強振搗工的技術(shù)交底，振搗工必須是碎工，不得用其它工種來代替振搗工。碎施工時，現(xiàn)場施工人員要配備充足，各負其職。4、振搗不到位的地方易出現(xiàn)在直腹板、直腹板與底板倒角、斜腹板內(nèi)腔、張拉槽口及齒板位置、橫梁與腹板底板交接處；主要表現(xiàn)在斜腹板及直腹板出現(xiàn)氣泡，局部蜂窩，露筋、滲水等現(xiàn)象。因此要加強對腹板的振搗，防止漏振及過振，特別是斜腹板壓模時要防止碎過振，過振將造成混凝土離析出現(xiàn)水線狀，形成類似裂縫的波浪形色斑，影響箱梁外觀。5、要加快內(nèi)模脫模進度，碎局部缺陷處理要及時安排人員去完成，二次碎接觸面鑿毛要全面，細致，模板表面有浮漿的也要及時清理干凈，防止二次碎脫模后在其處掉皮通病的發(fā)生

26、6、加強箱梁的養(yǎng)護工作，養(yǎng)護措施要到位；排水孔要及時打開，箱室養(yǎng)護水要及時排出，避免支架承受偏重，箱梁碎殘渣要及時清除干凈。(6)張拉及壓漿工作1、張拉時箱梁碎強度為52.7Mpa,滿足設(shè)計要求。張拉前應(yīng)到法定計量檢驗部門進行千斤頂、油泵、壓力表標定，建立應(yīng)力-應(yīng)變關(guān)系曲線，檢測頻率要符合規(guī)范要求(300次或6個月)，千斤頂、油泵、壓力表要配套使用，切記不能混淆。2、嚴格按設(shè)計圖紙的張拉順序進行張拉，張拉時箱梁碎強度必須達到90%和齡期10天的要求。梁體預(yù)應(yīng)力的張拉采用雙控，即以張拉力控制為主，伸長率(實測伸長值-理論伸長值)/理論伸長值)要符合規(guī)范要求；較線斷絲數(shù)不超過斷面的1%,鋼筋不允許斷絲。3、張拉時應(yīng)做好安全防