OEE設(shè)備綜合效率簡介

1、OEE（設(shè)備綜合效率）介紹2月10日1/36OEE是一個獨立測量工具，它用來表現(xiàn)實際生產(chǎn)能力相對于理論產(chǎn)能比率。其本質(zhì)就是實際合格產(chǎn)量與負(fù)荷時間內(nèi)理論產(chǎn)量比值。國際上對OEE定義為： OEE是Overall Equipment Effectiveness縮寫 ，翻譯為設(shè)備綜合效率，也叫設(shè)備整體效率。OEE系用來評價設(shè)備效率情況，以及測知設(shè)備運轉(zhuǎn)損失。TPM(全員生產(chǎn)維護(hù))執(zhí)行效果，通常能夠在OEE上顯現(xiàn)，普通而言，TPM做不好，OEE數(shù)值也高不了。OEE（設(shè)備綜合效率）定義2/36OEE用在何時?OEE用于以明確目標(biāo)有針對性地支持業(yè)務(wù)目標(biāo)實施限制滿足客戶需求價值創(chuàng)造流程能力實現(xiàn)瓶頸機器設(shè)備利用

2、率必須提升昂貴設(shè)備（如日本精鏜缸體機、臥式加工中心、550T壓鑄機等）33/36OEE（設(shè)備綜合效率）設(shè)備綜合效率=時間利用率 設(shè)備性能率 合格率設(shè)備性能率 = 100% 理論節(jié)拍時間產(chǎn)量利用時間時間利用率= 100%=負(fù)荷時間 停機時間負(fù)荷時間負(fù)荷時間(有效)利用時間合格率= 100%= 100% 產(chǎn)量 不合格品 產(chǎn)量 產(chǎn)量合格品4/36設(shè)備性能率*速度開動率 =設(shè)計速度/實際速度凈開動率 = (產(chǎn)量實際速度)/利用時間設(shè)備性能率 = 速度開動率凈開動率 = (產(chǎn)量設(shè)計速度)/利用時間 *需按照不一樣設(shè)計速度規(guī)格折算5/36計劃作業(yè)時間作業(yè)時間午休時間計劃作業(yè)時間=從事生產(chǎn)活動時間（上，下班

3、時間）減去午休時間 實際作業(yè)時間= 計劃作業(yè)時間生產(chǎn)完成停頓時間加班時間 生產(chǎn)完成停頓時間加班時間實際作業(yè)時間負(fù)荷時間：為了完成生產(chǎn)計劃、設(shè)備必須運轉(zhuǎn)時間負(fù)荷時間 = 實際作業(yè)時間 - 計劃停頓時間計劃停頓時間包含早晚例會、休息時間、始業(yè)點檢、安全點檢、自主保全、體制展開、試作、計劃停頓時間等時間利用時間= 負(fù)荷時間停線時間 停線時間：工具更換、調(diào)整、故障停頓、上下流等候、質(zhì)量維持、確認(rèn)、工件不良、操作失誤、作業(yè)緩滯停頓等時間名 詞 說 明實際作業(yè)時間負(fù)荷時間計劃停止時間6/36節(jié)拍（分/臺等） ：連續(xù)生產(chǎn)工程，生產(chǎn)一個(一套)制品需要時間間隔 理論（計劃）節(jié)拍 ：設(shè)備生產(chǎn)企業(yè)提醒或者設(shè)備設(shè)置

4、后最正確狀態(tài)下，單位產(chǎn)品生產(chǎn)所需要時間.制訂生產(chǎn)計劃時，拿來作為標(biāo)準(zhǔn)依據(jù)，以決定生產(chǎn)產(chǎn)品理論數(shù)量。實際節(jié)拍 ：作業(yè)環(huán)境和限制條件等發(fā)生影響后實際稼動時得到結(jié)果上平均使用稼動速度. 7/36停線時間 : 因為以下原因而引發(fā)設(shè)備不能稼動時間機器故障 : 因機器故障引發(fā)設(shè)備不能生產(chǎn)時間機種變更 : 因材料不良, 品質(zhì)等偶然發(fā)生原因，依據(jù)生 產(chǎn)計劃變更時發(fā)生設(shè)備停頓時間準(zhǔn)備調(diào)整 : 制品生產(chǎn)結(jié)束時或開始時工具類調(diào)整、 整 理、 清掃等相關(guān)作業(yè)引發(fā)停頓時間瞬間停頓, 空轉(zhuǎn) : 輸送帶上制品阻塞或工作臺上加工 品擋住后工程,或檢驗裝置自動停頓時間 (小故障和消除, 調(diào)整，開關(guān) ON等簡單操作原狀 恢復(fù))

5、停 線 時 間8/36材料不良 : 不良材料引發(fā)投入前選取，修理或生產(chǎn)過 程中修正造成設(shè)備停頓情況不良再作業(yè) : 品質(zhì)水準(zhǔn), 式樣等沒有達(dá)成，不合格制品 修理和中間檢驗后修理作業(yè)需要設(shè)備利用時間計劃不均衡 : 前后計劃中因為別原因引發(fā)作業(yè)停頓或 者擔(dān)當(dāng)設(shè)備后工程(設(shè)備)生產(chǎn)數(shù)量或者目標(biāo) 量已達(dá)成而停頓情況時間其 它 : 由以上原因以外原因引發(fā)設(shè)備停頓時間9/36(1) 適用對象作業(yè)對象適用范圍備 注設(shè) 備一定適用 以設(shè)備效率為參考生產(chǎn)力管理設(shè)備 + 人部分適用 依據(jù)作業(yè)主要度不一樣及以設(shè)備為中心作業(yè)適用人適用不了 以工時效率為參考生產(chǎn)力管理(2) 適用區(qū)分總出勤工數(shù)作業(yè)時間休止損失間接工數(shù)直接

6、工數(shù)負(fù)荷時間無作業(yè)實開工數(shù)利用時間停頓損失再作業(yè)凈作業(yè)工數(shù)凈利用時間速度損失不良損失實作工數(shù)價值利用時間不良損失(以人為中心)(以設(shè)備為中心)設(shè)備綜合效率應(yīng)用10/36工作簡化結(jié)果主動性管理生產(chǎn)有效地人員原料改進(jìn)材料之種類用量及供給縮短工時提升效率輕松愉快工作簡化目標(biāo)工作簡化對象工作簡化機器盡可能有效使用每一機器能力11/36 價值利用時間不良損失凈利用時間速度損失利用時間停頓損失負(fù)荷時間作業(yè)時間 休止時間12/36TPM 6大損失結(jié)構(gòu)全部生產(chǎn)時間(可利用時間)操作時間計劃性停產(chǎn)時間用餐時間停機損失性能損失缺點損失負(fù)荷時間(有效)利用時間凈利用時間創(chuàng)造價值時間1.計劃性停機和試車2.無生產(chǎn)訂單

7、 1.故障 2.更換品種 / 清潔 / 調(diào)整/刀具調(diào)整 3.開啟 / 熱機、調(diào)整 4.短暫停機 / 空轉(zhuǎn) 5.速度減慢損失 6.質(zhì)量缺點返工設(shè)備六大損失時間利用率設(shè)備性能率產(chǎn)品合格率設(shè)備綜合效率13/361. 故障定義：因為機器故障而浪費時間。指是機械設(shè)備、模具、工裝、刀具等發(fā)生異常，進(jìn)行更換或維修而暫停超出十分鐘停機損失。由操作員預(yù)定系統(tǒng)來測量應(yīng)對辦法總生產(chǎn)維護(hù)操作員自己維護(hù)分析數(shù)據(jù)統(tǒng)計和帕累托原因。采取系統(tǒng)化源問題處理法來確定問題優(yōu)先排序1414/362. 更換品種(換線)定義 ：未經(jīng)調(diào)整全速由最終一件產(chǎn)品轉(zhuǎn)入另一個產(chǎn)品運作，設(shè)備全速運轉(zhuǎn)情況下最終一件良好產(chǎn)品到另一個第一件良好產(chǎn)品間時間。

8、經(jīng)過操作員預(yù)定系統(tǒng)來測量應(yīng)對辦法利用SMED方法來縮短換線時間（包含運轉(zhuǎn)中更換原材料，如用新線）經(jīng)過業(yè)績管理來按照標(biāo)準(zhǔn)監(jiān)控?fù)Q線時間是否合格實施連續(xù)改進(jìn)行動1515/363. 開啟/熱機調(diào)整定義：開啟損失是指從設(shè)備開啟到穩(wěn)定生產(chǎn)期間發(fā)生質(zhì)量損失，損失大小取決于工序狀態(tài)穩(wěn)定度，設(shè)備維護(hù)水平，操作工技能水平等。通常在實際生產(chǎn)中，這種損失量還是相當(dāng)大，應(yīng)盡可能降低到最小程度。1616/364. 短暫停機定義：機器故障停工或換線以外原因造成計劃停工所損 失時間。 比如因工件卡堵、傾斜、掉落、污損、不良警報等，必須進(jìn)行少于十分鐘停機或空轉(zhuǎn)給予處理暫停損失。另外如開工推遲/完工提前等）由操作員預(yù)定系統(tǒng)來測量

9、應(yīng)對辦法班組長應(yīng)花時間觀察流程，注意并統(tǒng)計短暫停工時間（“周期練習(xí)”）了解計劃外停工主要原因，實施有重點根源問題處理法明確確定工作時間標(biāo)準(zhǔn)經(jīng)過監(jiān)控來統(tǒng)計停工時間，不停提升數(shù)據(jù)準(zhǔn)確性能1717/365. 速度減慢定義：因為機器運轉(zhuǎn)速度低于流程設(shè)計標(biāo)準(zhǔn)而造成時間損失。由PLC控制器衡量應(yīng)對辦法明確實際設(shè)計速度，最大速度，以及造成速度受限物理原因請工程人員進(jìn)行程序檢驗并進(jìn)行修改應(yīng)用Machine Kaizen(設(shè)備連續(xù)改進(jìn))來查找低速原因并對設(shè)計速度提出質(zhì)疑1818/366. 質(zhì)量缺點定義：在線末或生產(chǎn)流程結(jié)束后出現(xiàn)有缺點部件。由人工統(tǒng)計拒收情況來測量（注：假設(shè)每個部件損壞造成生產(chǎn)該部件全部時間損失

10、，從而將損壞部件數(shù)量轉(zhuǎn)化為時間損失；假設(shè)返工不在線內(nèi)進(jìn)行）應(yīng)對辦法經(jīng)過往常和不停數(shù)據(jù)統(tǒng)計和分析了解工藝流程改變特征利用根源問題處理工具（如5個為何，問題處理表，魚骨表以及PDCA）向造成質(zhì)量問題相關(guān)人員反饋質(zhì)量問題1919/36使用OEE時注意事項OEE要應(yīng)用在一臺機器上（可視為一臺機器生產(chǎn)線）而不能應(yīng)用在整個生產(chǎn)線或全廠上，這么才有意義!OEE要作為一系列一體化綜合關(guān)鍵業(yè)績指標(biāo)中一部分來利用而不能孤立使用，不然將造成生產(chǎn)批次規(guī)模加大或有質(zhì)量缺點產(chǎn)品!OEE必須與精益標(biāo)準(zhǔn)相符，要確保對OEE計算不會造成浪費合理化、制度化，比如，絕不要允許給換線留出時間!2020/36掩蓋了故障、事故、速度、質(zhì)

11、量等損失確保0OEE100?注意: 0OEE100修改理論周期分析問題找差距！21/36設(shè)備綜合效率和完全有效生產(chǎn)率完全有效生產(chǎn)率(TEEP)TEEP=設(shè)備利用率OEE(設(shè)備綜合效率)設(shè)備利用率=負(fù)荷時間/日歷時間負(fù)荷時間=日歷工作時間-計劃停機時間-非設(shè)備原因停機 時間這里，非設(shè)備原因停機時間指：停水、停電、停氣、停汽、等候計劃排產(chǎn)、等候定單、等候上、下工序等全部不是本臺設(shè)備原因造成停機損失。設(shè)備綜合效率和完全有效生產(chǎn)率22/36 現(xiàn)場數(shù)據(jù)搜集困難，一線員工生產(chǎn)壓力大，沒時間，增加工作量，應(yīng)付和造假； 只有籠統(tǒng)改進(jìn)目標(biāo)，缺乏細(xì)致統(tǒng)計數(shù)據(jù)和專門攻關(guān)小組； 總想對全企業(yè)設(shè)備設(shè)定統(tǒng)一統(tǒng)計標(biāo)準(zhǔn)； 單

12、純追求OEE值，把OEE作為考評指標(biāo)； 對生產(chǎn)損失步驟認(rèn)識不清，對影響OEE關(guān)鍵步驟認(rèn)識不清。OEE計算迷惑和誤區(qū)23/36案 例 1 某工廠實施8小時作業(yè)體制，其中中午休息1小時，上班時間包含早會，檢驗，清掃等20分鐘，上、下午期間各休息15分鐘。 有一臺設(shè)備，因應(yīng)市場需要，天天加班30分鐘，該設(shè)備理論節(jié)拍為0.8分鐘，在正常利用時間內(nèi)應(yīng)生產(chǎn)575件，但實際僅生產(chǎn)出418件，實際測得節(jié)拍為1.1分鐘，天天更換刀具及故障停機時間平均為20分鐘。不良率維持在2%。 請問該設(shè)備設(shè)備綜合效率為多少?A:實際作業(yè)時間 =480+30=510min B:計劃停頓時間 50minC:負(fù)荷時間 510-50

13、=460min D:停機損失時間 70minE:利用時間 C-D =390min G:生產(chǎn)量418件H:合格率 98% I:理論節(jié)拍0.8J:實際節(jié)拍1.124/36設(shè)備性能率= 理論節(jié)拍時間 產(chǎn)量利用時間=0.8 x418390=85.7%100%時間利用率=負(fù)荷時間 停機時間負(fù)荷時間=460 - 70460=84.8%100%設(shè)備綜合效率=時間利用率 設(shè)備性能率 合格率合格率=產(chǎn)量 不合格品產(chǎn)量=98%OEE=84.8 x 85.7 x 98 %= 71.2%簡單計算：實際合格產(chǎn)量(41898%)與負(fù)荷時間內(nèi)理論產(chǎn)量(575)比值： 41898%/575= 71.2%25/36 單獨設(shè)備設(shè)

14、 備INPUT(投入)OUTPUT(產(chǎn)出)2月 2日 作業(yè)日報A MODEL理論 Cycle Time : 2分制訂者 : 作業(yè)時間 : 580分 負(fù)荷時間 : 500分利用時間 : 440分60分80分教育 : 60分, 工休 : 20分故障 : 30分, 更換治具: 30分生產(chǎn)數(shù)量 : 200個, 良品數(shù)量 : 190個利用時間負(fù)荷時間440分500分- 時間利用率 = 100% = 88.0%- 設(shè)備性能率 = 100% = 90.9%理論 C/T 生產(chǎn)數(shù)量利用時間 2分200個440分- 良 品 率 = 100% = 95.0%良品數(shù)量生產(chǎn)數(shù)量 190個200個設(shè)備綜合效率 = 時間利

15、用率 設(shè)備性能率 合格率= 0.88 0.909 0.95 100= 75.9%26/36時間利用率設(shè)備短暫停工零化TPM改進(jìn)活動設(shè)備開動損失遞減換模調(diào)整損失遞減設(shè)備故障零化設(shè)備性能率 合格率返修率遞減活動提升設(shè)備綜合效率各單位OEE月度協(xié)調(diào)會議暫時停頓、速度損失顯現(xiàn)化活動性能提升改進(jìn)活動27/36提升OEE 提升品質(zhì)提升合格率返修率降減教育訓(xùn)練個別改進(jìn)能力提升保養(yǎng)技能訓(xùn)練技能員技能提升RTC培訓(xùn)（制造、保全） OEE數(shù)據(jù)統(tǒng)計系統(tǒng)準(zhǔn)確把握現(xiàn)場情況準(zhǔn)確統(tǒng)計相關(guān)數(shù)據(jù)反應(yīng)客觀實際降低短暫停線三現(xiàn)主義想法PM分析改進(jìn)課題小暫停管控嚴(yán)格執(zhí)行點檢表制度提升保養(yǎng)人員技能對故障徹底分析與對策改進(jìn)設(shè)計上缺點 故

16、障零化物料等候調(diào)整等候在制品等候滿載停頓降低等候提 升 OEE28/36系統(tǒng)水準(zhǔn)超出管制OEE管制TPM改進(jìn)OEE管制時間消除保持改進(jìn)系統(tǒng)保持29/36 青蛙故事 -生活啟迪30/36 從前，有一群青蛙組織了一場攀爬比賽。 比賽終點是： 一個非常高鐵塔塔頂 一大群青蛙圍著鐵塔看比賽，給它們加油 ，比賽開始了，老實說： 群蛙中沒有誰相信這些小小青蛙會抵達(dá)塔頂，他們都在議論： “這太難了！它們必定到不了塔頂！” “他們絕不可能成功，塔太高了！”31/36 聽到這些，一只接一只青蛙開始泄氣了,除了那些情緒高漲幾只還在往上爬。 群蛙繼續(xù)喊著： “這太難了！沒有誰能爬上頂！”越來越多青蛙累壞了，退出了比賽。但，有一只卻還在越爬越高，一點沒有放棄意思。 最後，其它全部青蛙都退出了比賽，除了一只，它費了很大勁，終於成唯一一只抵達(dá)塔頂