精益生產(chǎn)體系課件

1、精益生產(chǎn)體系的建立與實施NSC內部培訓張 建良2014年7月30日精益生產(chǎn)體系的建立與實施NSC內部培訓張 建良目錄第一部分:精益生產(chǎn)方式概要第二部分:精益生產(chǎn)第一步：認識生產(chǎn)中的價值與浪費第三部分:精益生產(chǎn)之方式與要求第四部分:精益生產(chǎn)之管理手段活用第五部分:減少庫存第六部分:精益生產(chǎn)之關鍵點突破第七部分:精益思想與文化建立第八部分:精益生產(chǎn)之推行NSC內部培訓目錄第一部分:精益生產(chǎn)方式概要NSC內部培訓一、精益生產(chǎn)方式概要一、精益生產(chǎn)方式概要1、什么是精益生產(chǎn)?2、為什么要開展精益生產(chǎn)?NSC內部培訓1、什么是精益生產(chǎn)?NSC內部培訓生產(chǎn)管理的目標目標來自于生產(chǎn)任務 生產(chǎn)任務通常分解成“Q

2、DC” Quality（品質） Delivery（交期） Cost（成本） Safety(安全) Morale（士氣） Eviroment（環(huán)境）精益生產(chǎn)的核心還是生產(chǎn)！直接目標附加（約束）目標NSC內部培訓生產(chǎn)管理的目標目標來自于生產(chǎn)任務精益生產(chǎn)的核心還是生產(chǎn)！NS生產(chǎn)管理方式的變革手工作坊式生產(chǎn)： 19世紀末期的生產(chǎn)基本屬于手工作坊式生產(chǎn)，單件生產(chǎn)、品質起伏大，生產(chǎn)效率低。福特式生產(chǎn)： 20世紀初開始的有亨利.福特發(fā)明的流水線生產(chǎn)方式開創(chuàng)了大批量生產(chǎn)的時代。豐田式生產(chǎn)： 20世紀五十年代開始，日本豐田公司為代表日系企業(yè)在日常改善中建立的一種快速對應市場的高效生產(chǎn)方式。NSC內部培訓生產(chǎn)管理

3、方式的變革手工作坊式生產(chǎn)：福特式生產(chǎn)：豐田式生產(chǎn)：N精益生產(chǎn)方式簡介豐田生產(chǎn)模式（Toyota Production System，簡稱TPS）:NSC內部培訓精益生產(chǎn)方式簡介豐田生產(chǎn)模式（Toyota Producti精益生產(chǎn)方式簡介豐田人的自我認識：Just In Time簡稱JIT適品 適量 適時 從上世紀50年代開始，日本豐田汽車公司為降低成本、提高生產(chǎn)效率，提出“只在客戶需要的時候，生產(chǎn)客戶需要的數(shù)量和需要的品種產(chǎn)品”的口號，并在生產(chǎn)過程中積極探索改善，不斷地縮短生產(chǎn)周期、降低成本、提高品質，成為世界上最優(yōu)秀的企業(yè)，豐田公司的人自己將這種生產(chǎn)方式稱之為“Just In Time ”，

4、簡稱“JIT”。NSC內部培訓精益生產(chǎn)方式簡介豐田人的自我認識：Just In Time簡精益生產(chǎn)方式簡介外界對豐田生產(chǎn)模式（TPS）的認識：看板（Kanban）生產(chǎn)方式：將豐田生產(chǎn)模式著眼點放在看板這一現(xiàn)象上，強調看板（Kanban）在豐田生產(chǎn)方式中重要性。拉動式(Pull)生產(chǎn)方式:為強調與傳統(tǒng)推動式(Push)生產(chǎn)方式的不同，很多企業(yè)將關注點放到豐田生產(chǎn)方式中由后工序需求拉動前工序生產(chǎn)上，強調生產(chǎn)的目的性。NPS（New Production System）：上世紀八十年代，豐田公司的一些退休人員來到中國臺灣地區(qū)幫助一些企業(yè)推行豐田生產(chǎn)模式，為了使企業(yè)內的人員能夠轉變觀念，改變原來生產(chǎn)中

5、的許多習慣性的做法，就把要推行的豐田公司的這些做法稱之為“New Production System”，簡稱“NPS”。NSC內部培訓精益生產(chǎn)方式簡介外界對豐田生產(chǎn)模式（TPS）的認識：NSC內精益生產(chǎn)方式簡介美國學者的認識:Lean Production簡稱LP精益 生產(chǎn) 上世紀80年代，美國麻省理工學院數(shù)位國際汽車計劃組（IMVP）的專家對以日本豐田公司為代表的汽車制造商進行了為期十年的調查，發(fā)現(xiàn)日本汽車企業(yè)在生產(chǎn)管理方面有許多獨到的生產(chǎn)方式，正是這些生產(chǎn)方式的實施，使日本汽車企業(yè)能通過低成本、高品質占領國際汽車市場，將這些生產(chǎn)方式進行總結，并稱之為“Lean Production ，簡稱

6、LP”。NSC內部培訓精益生產(chǎn)方式簡介美國學者的認識:Lean Productio精益生產(chǎn)的必要性企業(yè)普遍存在的問題“庫存”太多：大量材料在庫，成品不能及時出貨，生產(chǎn)線產(chǎn)品堆積“生產(chǎn)效率”低下：人員、設備等待，加班多，人浮于事，任務不均“遲交貨”頻發(fā)：多品少量的困擾，經(jīng)常快遞送貨，因交貨遲被罰款“設備停滯”多：突然故障，修理時間長，配件買不到，加班太多“品質問題”不斷：異常不斷，不合格品過多“安全事故”頻發(fā)：人員受傷，物品損壞“員工士氣”低落：員工無積極性，員工間關系緊張NSC內部培訓精益生產(chǎn)的必要性企業(yè)普遍存在的問題NSC內部培訓案例：由于經(jīng)營管理出現(xiàn)過多問題，GM弗里蒙特工廠于1982年關

7、閉。82年，GM弗里蒙特工廠瀕臨破產(chǎn)NSC內部培訓案例：由于經(jīng)營管理出現(xiàn)過多問題，GM弗里蒙特工廠于1982年案例：84年，GM與豐田合資成立NUMMI作為豐田和通用汽車的合資企業(yè)，NUMMI于1984年末重新投入生產(chǎn)工廠沒有進行搬遷新工廠大部分員工（85%）從舊員工重聘，包括整個工會組織（UAW）沒有投資什么新技術只有一個新的（豐田）管理體系NSC內部培訓案例：84年，GM與豐田合資成立NUMMI作為豐田和通用汽車案例不到兩年，工廠發(fā)生了變化NSC內部培訓案例不到兩年，工廠發(fā)生了變化NSC內部培訓案例到2004年，業(yè)績持續(xù)向好20年的卓越經(jīng)營業(yè)績。2004年，該廠仍是美國汽車行業(yè)以及通用汽車

8、旗下生產(chǎn)效率最高、生產(chǎn)質量最好的工廠NUMMI（2004）有5200雇員（其中4300名工會員工）生產(chǎn)率：73輛/工人（相比土星和別克工廠的50輛/工人）獲得多項汽車和工廠質量獎員工提出18000項建議，其中94%被采納。超過70%的員工獻計獻策，公司共頒發(fā)$250萬美元提案獎金通用汽車（2004）汽車制造業(yè)績仍然不佳。2005第一季虧損美金$11億元市值：美金$150億元 = US$110億（汽車財務）+ US$80億（汽車按揭）+US$30億（汽車保險）-US$70億（汽車制造） （美國商業(yè)周刊2005/5/2)NSC內部培訓案例到2004年，業(yè)績持續(xù)向好20年的卓越經(jīng)營業(yè)績。2004豐田

9、的成功 2003年，豐田獲利81.3億美元，比通用、克萊斯勒、福特三家總和還要高。也是過去10年所有汽車制造商年度獲利最高者。豐田的凈利潤率比汽車行業(yè)平均水準高8.3倍。 同時首度超過福特，成為世界第2大汽車制造商，僅次于通用，全年銷量678萬輛。 2005年，豐田銷售額為172，616.30（百萬美元），位列第3，但其利潤仍高達10,898.20百萬美元，超過其它3家之和。NSC內部培訓豐田的成功 2003年，豐田獲利81.3億美元，比通用豐田的成功2005年世界500強前10名序列公司收入（百萬美元）利潤（百萬美元）1沃爾瑪287，989.0010,267.002英國石油公司285，059

10、.0015,371.003?？松梨?70，772.0025,330.004皇家荷蘭/殼牌公司268，690.0018,183.005通用汽車193，517.002,805.006戴姆勒克萊斯勒176，687.503,067.107豐田汽車172，616.3010,898.208福特汽車172，233.003,487.009通用電氣152，866.0016,819.0010Total152，609.5011,955.00NSC內部培訓豐田的成功2005年世界500強前10名序列公司收入（百萬美精益生產(chǎn)價值-七個零目標精益生產(chǎn)的核心理念：消除生產(chǎn)過程中的一切“浪費”！ 大野耐一的智慧： “減少1

11、成浪費就相當于增加1倍的銷售額”。 假如商品售價中成本占90、利潤為10，把利潤提高1倍 的途徑有： 一、銷售額增加1倍； 二、從90總成本中剝離出10不合理因素（無謂的“浪費”）。NSC內部培訓精益生產(chǎn)價值-七個零目標精益生產(chǎn)的核心理念：消除生產(chǎn)過程中的浪費等于在燒錢最佳的成本（真正產(chǎn)生價值的資源）浪費傳統(tǒng)的成本認識現(xiàn)在的成本認識 材料費 人工費 設備折舊費 場地租賃費 能源費 管理費NSC內部培訓浪費等于在燒錢最佳的傳統(tǒng)的現(xiàn)在的NSC內部培訓精益生產(chǎn)價值-七個零目標精益生產(chǎn)就是不斷消除浪費進行改善的過程:消除浪費消除浪費消除浪費浪費浪費浪費沒有浪費精益成本目標 企業(yè)不斷地強化自己的生產(chǎn)過程

12、，不斷消除生產(chǎn)過程中的浪費，力求使生產(chǎn)過程中所用的資源絕對最少，從而使整個生產(chǎn)過程看起來很“精”，但又能達到很“益”的結果。NSC內部培訓精益生產(chǎn)價值-七個零目標精益生產(chǎn)就是不斷消除浪費進行改善的過精益生產(chǎn)價值-七個零目標追求卓越的業(yè)績：NSC內部培訓精益生產(chǎn)價值-七個零目標追求卓越的業(yè)績：NSC內部培訓精益生產(chǎn)體系架構精益生產(chǎn)體系架構模式：NSC內部培訓精益生產(chǎn)體系架構精益生產(chǎn)體系架構模式：NSC內部培訓二、精益生產(chǎn)第一步：認識生產(chǎn)中的價值與浪費二、精益生產(chǎn)第一步：深刻理解浪費浪費日本漢字是“無駄”，發(fā)音是“muda”。1.不為產(chǎn)品增加價值的任何過程；2.盡管是增加價值過程，但過程中所用的資

13、源超過了“絕對最少”界限。生產(chǎn)中的浪費有哪些？NSC內部培訓深刻理解浪費浪費日本漢字是“無駄”，1.不為產(chǎn)品增加價值的任生產(chǎn)制造中的浪費關于浪費的說明:NO制造現(xiàn)場的浪費說明管理部門的浪費1庫存的浪費成品、中間品、原材料的庫存浪費超前儲備的浪費帶來大量的管理浪費2生產(chǎn)過剩的浪費在不必要的時候制造不必要的產(chǎn)品超前預計市場的結果3等待的浪費人、機械、部件在不必要時發(fā)生的各種等待等待的浪費4搬運的浪費物料搬運的浪費搬運步行的浪費NSC內部培訓生產(chǎn)制造中的浪費關于浪費的說明:NO制造現(xiàn)場的浪費說明管理部生產(chǎn)制造中的浪費關于浪費的說明:NO制造現(xiàn)場的浪費說明管理部門的浪費5動作的浪費步行、放置、大幅度的

14、動作動作的浪費6不良的浪費制造不良的浪費，之后還有進行檢測的浪費低可靠性帶來的各種事中、事后的浪費7過度加工的浪費與產(chǎn)品價值核心的功能不相關的加工與作業(yè)都是浪費作業(yè)浪費NSC內部培訓生產(chǎn)制造中的浪費關于浪費的說明:NO制造現(xiàn)場的浪費說明管理部生產(chǎn)制造中的浪費更大的看不見的浪費(第八大浪費)：忽視人的智慧潛力！1、管理者管理上的浪費2、員工潛力未挖掘的浪費案例：設計一條新生產(chǎn)線，管理人員未對原來的流程中存在的問題進行總結和未收集員工原來操作過程中的意見就進行設計、安裝、生產(chǎn)，大量生產(chǎn)后發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)線和作業(yè)臺都過長和過大，并且還增加了很多搬運時間。NSC內部培訓生產(chǎn)制造中的浪費更大的看不見的浪費(第八

15、大浪費)：忽視人的智浪費等于在燒錢最佳的成本（真正產(chǎn)生價值的資源）浪費傳統(tǒng)的成本認識現(xiàn)在的成本認識 材料費 人工費 設備折舊費 場地租賃費 能源費 管理費NSC內部培訓浪費等于在燒錢最佳的傳統(tǒng)的現(xiàn)在的NSC內部培訓價值流圖的概念認識價值流圖（Value Stream Mapping， VSM）：價值流的定義：一個產(chǎn)品或一項服務從開始到結束所經(jīng)過的所有過程（包括增值的和非增值的過程）。識別價值流圖的目的：對當前狀況有個基本了解；把原料物流和信息流聯(lián)系到一起；幫助尋找浪費的來源；建立改善后流程的想法；實施精益改善。尋求改善NSC內部培訓價值流圖的概念認識價值流圖（Value Stream Map對

16、價值的認識業(yè)務過程增值過程 改變產(chǎn)品或提供服務的必要步驟?？蛻粼敢飧跺X.且第一次做好.非增值過程 并未改變產(chǎn)品或提供服務的非必要步驟?？蛻舨辉敢飧跺X，比如返工。價值的定義：客戶關注(且愿為此買單)行為改變了物件NSC內部培訓對價值的認識業(yè)務過程增值過程 改變產(chǎn)品或提供服務對過程的認識必要 不需要但能使必要工序順利完成的工作，比如機器調校。不必要 在流程的設計中加入的純粹的不需要的過程，是通過改善可以消除掉的。過程的增值與否必要 在過程中投入的資源，恰好夠過程運行使用，既不多也不少。不必要 在過程中投入的資源超出必要數(shù)量以上的部分，純粹屬于浪費。關于過程中的資源NSC內部培訓對過程的認識必要不必

17、要過程的增值與否必要不必要關于過程中的資增值過程與非增值過程搬運點數(shù)庫存品質檢驗組裝產(chǎn)品電鍍 油漆加工零件設備資源/能源環(huán)境人員材料成品NSC內部培訓增值過程與非增值過程搬運點數(shù)庫存品質檢驗組裝產(chǎn)品電鍍 油漆加精益生產(chǎn)體系精益生產(chǎn)體系三、精益生產(chǎn)之方式與要求三、精益生產(chǎn)之方式與要求JIT模式Just In Time適品 適量 適時自主管理活動連續(xù)流生產(chǎn)單件流生產(chǎn)拉動式生產(chǎn)均衡化生產(chǎn)柔性化生產(chǎn)標準化生產(chǎn)NSC內部培訓JIT模式Just In Time適品 適量 精益生產(chǎn)方式要求-連續(xù)流何謂“連續(xù)流 ”？ 也叫無間斷生產(chǎn)流程，從生產(chǎn)的第一個工程到產(chǎn)品完成的最后一個工程，建立無間斷的作業(yè)流程，當客戶

18、需求來到時，便會使客戶需求連續(xù)地得到滿足，整個生產(chǎn)周期可以大大地縮短，減少“堆積”的浪費。為何需要生產(chǎn)流程“無間斷”？流程有間斷就會有庫存；有間斷就拉長了生產(chǎn)周期（生產(chǎn)前置期）；有間斷往往會造成流程的步調（節(jié)拍）不一致。NSC內部培訓精益生產(chǎn)方式要求-連續(xù)流何謂“連續(xù)流 ”？NSC內部培訓精益生產(chǎn)方式要求-連續(xù)流涂裝研磨表面處理打綠點噴批次號選別中間品中間品中間品中間品成品需要10人操作、放置中間需要較大空間、生產(chǎn)效率有間斷流程圖示：NSC內部培訓精益生產(chǎn)方式要求-連續(xù)流涂裝研磨表面處理打綠點噴批次號選別中連續(xù)流程圖示： CL01投入機涂裝機燒付爐冷卻裝置投入機選別臺選別臺噴碼機研磨機表面處理

19、爐冷卻裝置需要2人操作、不需要中間品區(qū)域、生產(chǎn)效率精益生產(chǎn)方式要求-連續(xù)流NSC內部培訓連續(xù)流程圖示： CL01投入機涂裝機燒冷投入機選別臺選別臺精益生產(chǎn)方式要求-單件流何謂“一個流”？也叫“單件流”。是指從材料投入到成品產(chǎn)出的整個生產(chǎn)過程，零件始終處于不停滯、不堆積、不貯存，按節(jié)拍“一個一個”地流動下去的生產(chǎn)方法。為何需要生產(chǎn)流程“單件”？這里的單件、一個并非就是絕對的“一個”，是最小單位、最合理數(shù)量；“一個流”的含義還是一種要求：沒有停滯、沒有堆積、沒有貯存。NSC內部培訓精益生產(chǎn)方式要求-單件流何謂“一個流”？也叫“單件流”。是精益生產(chǎn)方式要求-單件流NSC內部培訓精益生產(chǎn)方式要求-單件

20、流NSC內部培訓精益生產(chǎn)方式要求-拉動式何謂“拉動式生產(chǎn)”？生產(chǎn)活動是由“客戶”需求決定的，在進行生產(chǎn)時，每一個生產(chǎn)過程都是由下一個生產(chǎn)過程的需求決定，從而不生產(chǎn)額外的產(chǎn)品，這樣就可以消除因生產(chǎn)過剩產(chǎn)生的多余庫存了。為何需要“拉動式生產(chǎn)”？沒有需求的生產(chǎn)是沒有意義的；拉動使生產(chǎn)有了方向性；通過一級一級拉動可以使流程有序平穩(wěn)地進行，避免了浪費。NSC內部培訓精益生產(chǎn)方式要求-拉動式何謂“拉動式生產(chǎn)”？生產(chǎn)活動是由“ 推動式與拉動式示意圖 推動式與拉動式示意圖精益生產(chǎn)方式要求-均衡生產(chǎn)何謂“生產(chǎn)均衡化”？當生產(chǎn)流程中各時間和各工程的工作量均衡時，就可保持生產(chǎn)節(jié)拍一致，這時生產(chǎn)效率是最高的。穩(wěn)定生產(chǎn)

21、制度，消除瓶頸，平衡不同時間和員工間的作業(yè)量，使流程保持平衡,是精益生產(chǎn)改善的重要課題。（通過業(yè)務和計劃來保證生產(chǎn)安排的平衡性）為何需要生產(chǎn)流程“均衡化”？生產(chǎn)均衡時，效率最高；生產(chǎn)均衡，說明過程的波動小，浪費少。生產(chǎn)訂單的不穩(wěn)定和不平衡，會導致生產(chǎn)安排不穩(wěn)定，所以要針對客戶訂單進行協(xié)調。NSC內部培訓精益生產(chǎn)方式要求-均衡生產(chǎn)何謂“生產(chǎn)均衡化”？當生產(chǎn)流程中每周最大利潤是多少每周最大利潤是多少解析P：原料1: ￥20原料2 : ￥20外來件:￥5合計：￥45材料成本：Q：原料2: ￥20原料3 : ￥20合計：￥40P：A: 15分B: 15分C: 15分D: 15分人工成本：Q：A:10分

22、B:30分C:5分D:5分利潤：P：90-45=45元/件Q：100-40=60元/件瓶頸員工B價值：P：4515=3元/分Q：6030=2元/分優(yōu)先生產(chǎn)P每周最大利潤：￥300NSC內部培訓解析P：材料成本：Q：P：人工成本：Q：利潤：P：90-45每周最大利潤是多少經(jīng)過培訓，A、B、C、D均能勝任其他崗位工作每周最大利潤是多少經(jīng)過培訓，A、B、C、D均能勝任其他崗位工解析P：原料1: ￥20原料2 : ￥20外來件:￥5合計：￥45材料成本：Q：原料2: ￥20原料3 : ￥20合計：￥40P：A: 15分B: 15分C:15分D:15分合計:60分人工成本：Q：A:10分B:30分C:5

23、分D:5分合計:50分利潤：P：90-45=45元/件Q：100-40=60元/件員工時間價值：P：4560=0.75元/分Q：6050=1.2元/分優(yōu)先生產(chǎn)Q每周最大利潤：￥1500NSC內部培訓解析P：材料成本：Q：P：人工成本：Q：利潤：P：90-45精益生產(chǎn)方式要求-柔性生產(chǎn)何謂“生產(chǎn)柔性化”？與過去剛性（僵化）生產(chǎn)體制相對應，是指保持一種柔性、靈活的生產(chǎn)能力，以適應當前客戶的多品種、小批量、要求苛刻的需求。為何需要生產(chǎn)體制“柔性化”？客戶越來越“挑剔”，但滿足客戶是第一的；競爭對手的進步要求我們必須要更進一步；同行業(yè)的競爭已經(jīng)從國內走向國際。NSC內部培訓精益生產(chǎn)方式要求-柔性生產(chǎn)何

24、謂“生產(chǎn)柔性化”？與過去剛性（精益生產(chǎn)方式要求-標準化何謂“生產(chǎn)標準化”？將每一個流程的要素和動作標準化，確保流程不因為人為因素而發(fā)生改變。為何需要“生產(chǎn)標準化”？首先是通過作業(yè)標準（Opration Standard）實現(xiàn)標準作業(yè)（Standard Opration）；標準化才能保持流動的穩(wěn)定；標準化的效率最高，浪費最少。NSC內部培訓精益生產(chǎn)方式要求-標準化何謂“生產(chǎn)標準化”？將每一個流程的四、精益生產(chǎn)之管理手段活用四、精益生產(chǎn)之管理手段活用看板在精益生產(chǎn)中的作用看板-來自超市的簡單啟示： 超級市場不僅可以非常及時地滿足顧客對商品的需求，而且可以非常及時地把顧客買走的商品補充上。當計價器將

25、顧客買走的商品進行計價之后，載有購走商品數(shù)量、種類的卡片就立即送往采購部，使商品得到及時的補充。NSC內部培訓看板在精益生產(chǎn)中的作用看板-來自超市的簡單啟示： 超級市來自超市的物流圖示來自超市的物流圖示看板在精益生產(chǎn)中的作用使用看板的6個規(guī)則：沒有看板不能生產(chǎn)，也不能搬送看板只能來自后工序前工序只能生產(chǎn)取走的部分前工序按收到看板順序進行生產(chǎn)看板必須與實物在一起不能把不合格品交給后工序NSC內部培訓看板在精益生產(chǎn)中的作用使用看板的6個規(guī)則：NSC內部培訓徹底5S是精益生產(chǎn)基礎素養(yǎng)整理整頓清掃清潔安全質量效率5S是伴隨著從野蠻生產(chǎn)到文明生產(chǎn)、再到精益生產(chǎn)進步NSC內部培訓徹底5S是精益生產(chǎn)基礎素養(yǎng)

26、整理整頓清掃清潔安全質量效率5S是5S的含義與要求整理整頓清掃清潔素養(yǎng)10.166.10.102_情報共有20140730 精益生產(chǎn)資料請參照下述地址保存文件NSC內部培訓5S的含義與要求整理10.166.10.102_情報共IE是提高效率的基礎：精益生產(chǎn)與IE手法活用方法研究時間研究程序分析操作分析動作分析工藝程序分析流程程序分析布置與線路分析人機操作分析聯(lián)合操作分析雙手操作分析動素分析動作經(jīng)濟原則設定標準工作方法1.方法、程序2.材料 3.工具與設備4.環(huán)境與條件密集抽樣時間分析分散抽樣時間分析預定時間標準制定工作標準標準工作法+標準時間+其他要求訓練操作工人實施標準、產(chǎn)生效益IE手法決定

27、時間標準NSC內部培訓IE是提高效率的基礎：精益生產(chǎn)與IE手法活用方法時間程序操作精益生產(chǎn)與IE手法活用流程經(jīng)濟原則：流程產(chǎn)品工藝流程人員作業(yè)流程一般生產(chǎn)線一般生產(chǎn)線原則 路線最短 禁止孤島加工 禁止局域路線分離 減少停滯 禁止重復、交叉、逆行 減少物流前后搖擺 減少無謂移動 去除工序間隔 I/O一致原則（U型線） 線路最短 去除間隔 與產(chǎn)品工藝一致原則 I/O一致原則（U型線） 禁止逆行 零等待NSC內部培訓精益生產(chǎn)與IE手法活用流程經(jīng)濟原則：流程產(chǎn)品工藝流程人員作業(yè)精益生產(chǎn)與IE手法活用動作經(jīng)濟原則：作業(yè)配置原則：材料工裝的3定(定位、定容、定量）材料工裝預置在小臂范圍內材料工裝的取放簡單

28、化物品的移動以水平移動最佳利用物品自重進行工序間傳遞作業(yè)高度適度以便于操作需滿足作業(yè)照明要求NSC內部培訓精益生產(chǎn)與IE手法活用動作經(jīng)濟原則：NSC內部培訓精益生產(chǎn)與IE手法活用動作經(jīng)濟原則：機械工具使用原則：用夾具固定產(chǎn)品及工具使用專用工具合并兩種工裝為一個提高工裝設計的便利性，減少疲勞機械操作動作相對穩(wěn)定，操作程序流程化、標準化操控程序與作業(yè)程序配合NSC內部培訓精益生產(chǎn)與IE手法活用動作經(jīng)濟原則：NSC內部培訓精益生產(chǎn)與IE手法活用動作經(jīng)濟原則：肢體使用原則：雙手同時開始同時結束動作雙手動作對稱反向身體動作以最低等級進行動作姿勢穩(wěn)定連續(xù)圓滑的曲線動作利用物體慣性減少動作注意力動作有節(jié)奏N

29、SC內部培訓精益生產(chǎn)與IE手法活用動作經(jīng)濟原則：NSC內部培訓五、減少庫存五、減少庫存庫存掩蓋的問題NSC內部培訓庫存掩蓋的問題NSC內部培訓管理者投入精力和庫存關系庫存狀況NSC內部培訓管理者投入精力和庫存關系庫存狀況NSC內部培訓庫存掩蓋的問題庫存是萬惡之源：無形損失比有形損失更可怕：一是沒有改善的緊張感，阻礙改善的活性化；二是設備能力及人員需求的誤判。庫存是萬惡之源NSC內部培訓庫存掩蓋的問題庫存是萬惡之源：無形損失比有形損失更可怕：庫存的種類庫存的種類：材料庫存：生產(chǎn)所需的材料在從進貨檢驗合格入庫到出庫生產(chǎn)的貯存；在制品：所有投入到生產(chǎn)流程、但還未制造出成品的生產(chǎn)過程品的總和，通常也叫

30、半成品；完成品庫存：已完成成品檢驗并入庫，到出庫給客戶的貯存。材料庫存在制品完成品庫存NSC內部培訓庫存的種類庫存的種類：材料庫存：生產(chǎn)所需的材料在從進貨檢如何有效減少庫存針對庫存產(chǎn)生的根源進行對策：獲取準確的市場情報，嚴格貫徹和執(zhí)行準時生產(chǎn)制度徹底去除不正確的庫存概念平衡生產(chǎn)過程，減少生產(chǎn)過程半成品數(shù)量庫存超產(chǎn)欠產(chǎn)生產(chǎn)工序間的半成品準時NSC內部培訓如何有效減少庫存針對庫存產(chǎn)生的根源進行對策：獲取準確的市庫存降低之生產(chǎn)觀念轉變觀念轉變：NSC內部培訓庫存降低之生產(chǎn)觀念轉變觀念轉變：NSC內部培訓六、精益生產(chǎn)之關鍵點突破六、精益生產(chǎn)之關鍵點突破品質改善將質量植入生產(chǎn)過程的每個環(huán)節(jié)中安燈（AND

31、O）與品質問題解決目視管理TPM對精益生產(chǎn)保障作用供應鏈的改善指導品種快速切換能力（SMED）提升CELL方式與多能工的培養(yǎng)U型線與CELL方式瓶頸與緩沖區(qū)突破鼓、緩沖、繩子的運用改善瓶頸工序NSC內部培訓品質改善將質量植入生產(chǎn)過程的每個環(huán)節(jié)中NSC內部培訓七、精益思想與文化建設七、精益思想與文化建設人性行為的核心沖突圖DDCBA注重局部或（部門）績效注重整體或（組織）績效控制成本做好管理工作保護有效產(chǎn)出NSC內部培訓人性行為的核心沖突圖DDCBA注重局部或（部門）績效注重整生產(chǎn)管理原則：局部和整體最優(yōu)DDCBA保持更多成品庫存對應盡量減少成品庫存隨時滿足客戶的要求成功使企業(yè)得到良好運營有足夠

32、的現(xiàn)金流NSC內部培訓生產(chǎn)管理原則：局部和整體最優(yōu)DDCBA保持更多成品庫存對應生產(chǎn)管理原則：加大批量和縮小批量有效率地開展生產(chǎn)減少工序流轉批量加大工藝加工批量降低生產(chǎn)前置期，加快交貨不要將非瓶頸工序變成瓶頸無沖突NSC內部培訓生產(chǎn)管理原則：加大批量和縮小批量有效率地減少工序流轉批量加大精益管理的觀念轉變提高產(chǎn)量的做法: 400pcs/4人8hr 600pcs/5人8hr 做客戶需求的產(chǎn)量: 400pcs/4人8hr 360pcs/3人8hr 以顧客為導向：改善 以最少的人員，做出市場實際需求量的產(chǎn)品才是以顧客為導向的真正的效率提升。改善NSC內部培訓精益管理的觀念轉變提高產(chǎn)量的做法:以顧客為

33、導向：改善 精益生產(chǎn)的4p理論 當異常發(fā)生時，停止作業(yè)并 解決問題 使異常顯化 設定標準并改進標準 優(yōu)化整體流程 拉動(不是推動)防止過量生產(chǎn) 即使在短期財務目標的 壓力下， 基于長期發(fā) 展的決策挑戰(zhàn)問題解決(持續(xù)改進終生學習)員工(尊重、挑戰(zhàn)和發(fā)展員工)流程(消除浪費、變異和過載)經(jīng)營理念(長期思維) 改善是每位員工的工作 謹慎作決定并快速實施 不斷探尋“為什么?” 直到根本原因找到 現(xiàn)場主義徹底了解現(xiàn)狀 通過指導和示范來領導 尊重員工，并視他們?yōu)橘Y產(chǎn)尊重團隊協(xié)作現(xiàn)場主義持續(xù)改善NSC內部培訓精益生產(chǎn)的4p理論 當異常發(fā)生時，停止作業(yè)并 即使在短期精益思想與文化建立第一類：長期理念是成功的基石原則1：管理決策以長期理念為基礎，即使因此犧牲短期財務目標也在所不惜。第二類：正確的流程方能產(chǎn)生優(yōu)異成果原則2: 建立無間斷的操作流程以使問題浮現(xiàn)。原則3：實施拉動式生產(chǎn)制度以避免生產(chǎn)過剩。原則4：使工作負荷水準穩(wěn)定（生產(chǎn)均衡化）。原則5：建立立即暫停以解決問題、從開始就重視品質管理的文化。原則6：工作的標準化是持續(xù)改進與授權員工的基礎。原則7：運用視覺管理使問題無處隱藏。原則8：使用可靠的、經(jīng)過充分測試的技術以協(xié)助員工及生產(chǎn)流程。NSC內部培訓精益思想與文化建立第一類：長期理念是成功的基石原則1：管理精益思想與文化建立第三類：發(fā)展員工與事業(yè)伙伴為組織創(chuàng)造價值原則9： 把