連續(xù)沖模常見的模具設計缺陷.doc

連續(xù)沖模常見設計缺陷-連續(xù)沖模常見設計缺陷一. 沖裁中常見不良1. 跳屑2. 金屬絲3. 沖子蹦4. 模仁裂與堵料5. 接刀毛頭6. 尺寸超差7. 壓板斷8. 啃刀口9. 接刀設計錯（粗定位無效果）二.折彎成形常見不良1.違反先壓料後成形原則2.沖子斷差太大3.框口磨損4.拉毛5.兩次折彎折彎線設計錯6.折彎成形尺寸不穩(wěn)定7.成形尺寸不到位8.浮動模仁定位段太短,晃動幅度大9.浮動模仁或Lifter，易跳出來（危險性大），或者設計強度太差10.KINK的成形問題11.尺寸不良的幾個因素：1） 角度2） 圓角3） 展開長度4） 折彎線處之逃料三.整形機構(gòu)1. 斜面整形的適用范圍及常見問題點2. 擺塊整形機構(gòu)的適用范圍及常見問題點3. 斜面整形機構(gòu)的適用范圍及常見問題點4. 一次折彎整形機構(gòu)的局限性四.翻邊打卡荀等起伏成形工站常見問題點1. 翻邊口部裂紋2. 翻邊高度小3. 扭力不足4. 翻邊起皺5. 卡荀斷6. 起伏成形對相鄰已成形尺寸的影響7. 撕破成形高度偏低五.下料時常見問題：（下料不暢）1. 廢料留在模面（821-762N1）2. 下料不暢,加吹氣,頂桿3. 混料4. 下產(chǎn)品改為下廢料（吹氣方式）六.抽引中常見問題點1. 毛坯太大2. 毛坯太小3. 抽引拉裂4. 抽引起皺5. 壁部拉毛6. Carry相互擠壓7. 定位不可靠8. 大肚子七.結(jié)構(gòu)設計中常見問題：1. 定位針固定在沖子固定板上2. 剝料套設計不良3. 料條定位不好（追加導板）4. 壓板，彈簧斷裂（改沖子固定方式）5. 背板螺絲太靠外6. 抽引第一抽不分開7. 缺少整形工站8. 定位針太少，太細9. Lifter無爬坡（模仁太短）八.料條設計問題：1. 剛性太差2. 前後工序排配不合理3. 粗定位無效4. 定位針孔太靠後九.幾種常見的典型機構(gòu)十.其它常見問題：1. 大平面的平面度問題2. SMT PAD的共面度問題3. 鉚合中的一些問題及解決措施4. 料帶式產(chǎn)品的扇形（波浪形）第一章 沖裁中常見不良一.跳屑一)跳屑的幾種情況:1.切邊時的跳屑:原因:系不完整的沖孔廢料難以有效卡在模仁裡,故易跳屑 改善措施:修邊結(jié)構(gòu)復雜化2.小方孔,小圓孔跳屑原因:1)間隙太大 2)有較多的油 3)料太薄改善措施:1)收緊間隙 2)減少用油 3)加向下吹氣,在廢料下面形成負壓4)設變模仁加工方式（改為PG加工），提高刃口段光潔度5)對沖子結(jié)構(gòu)作重新設計6)對鐵材產(chǎn)品模具備品須退磁幹凈）3.細小廢屑:（常見於有撕破的模具,有重切時尤為時顯，821-220模）4.大片廢屑的跳屑原因: 同2改善措施:1)加頂桿 2)加吹氣 3)對其形狀復雜化（和carry相連一側(cè)）5.其它狀況的跳屑:原因:工序排配設計不合理改善措施:重新調(diào)整工序排配(重新設計接刀)二)跳屑的危害：1.產(chǎn)生模痕，壓傷等不良2.對間歇性跳屑，不易發(fā)現(xiàn)，極易流出不良品3.維修不易（常採用異形沖子，刃口披覆等有損備品壽命和產(chǎn)品斷面質(zhì)量的方式）致生產(chǎn)效率和稼動率低4.不良品產(chǎn)生時常需大量的人工進行挑選二.金屬絲一)危害：1.組裝成成品後，極易造成短路（SHORT）,是要絕對禁止的嚴重一種不良2.脫落時易在產(chǎn)品上產(chǎn)生模痕3.當有發(fā)生時須耗費大量的人力對其重工二)產(chǎn)出原因:常見於有撕破的模具,比如:1.先向下撕破，後又被向上拍平，撕破切口處產(chǎn)生二次擠壓,形成金屬絲2.先向一個方向撕破後又向相反方向折彎成形3.一次撕破折彎不到位時,讓設計不合理三)改善措施:1.撕破處後面工站閃開（放電）避免撕破和被反復拍打。（抽引毛坯的準備）2.對抽引，有撕破準備毛坯的後面各工站，均應閃開撕破縫隙處，或是重新對carry進行設計，以改善其變形，防止接縫段太長。3.撕破方向應和後續(xù)*進行的成形方向要一致，能採用一次撕破折彎成形方案的要盡可能採用。4.在撕破處須進行二次forming,要合理設計穿過縫隙的沖子和模仁與撕破口間的間隙0.02.三沖子蹦根源：1.結(jié)構(gòu)設計不合理1） 直刀面太長為（大於10mm）2） 該用PG加工的未用，由於壓板槽的影響，使用強度大大削弱（820-380N1）3） 採用PG加工時結(jié)構(gòu)設計不合理，PG槽對其削弱很多，822-173 U形沖子4） 弧量的部分太過細長5） 太過細小沖子之導向段送樣不合理（入子加工方式不好）改善措施：1. PG加工之沖子直刀面應小於10mm2. 長*寬3*3者應採用PG方式來設計和加工3. 對大多改U形結(jié)構(gòu)沖子來講，盡量採用PG加工，也應採用分體式結(jié)構(gòu)，以盡量減小對其強度的削弱。分體和整體式加工時的差異：因分體式時可採用垂直於深槽的方向進刀，可減小許多切削量。4. 當有弧懸的細小部位存在時，1） 排樣時盡量避免（排樣重新考慮）2） 無法避免時，應採用PG方式設計5. 當有細長的沖子存在時（直徑1.0時）沖子導向段和工作段應分開（工作段長度應2.0）(長徑比不大於3)，其結(jié)構(gòu)如下：五毛頭1. 現(xiàn)象2.原因：1） 接刀設計不良：在圓弧頂點或平面上接刀無2） 垂切3） 間隙不合理4） 沖子模仁材質(zhì)選擇不合理5） 刀口保養(yǎng)做得不確實3.改善措施：1） 接刀設計不改善2） 避免在圓弧頂點或平面上接刀增加工藝逃料（避免垂切）3） 採用合理日沖裁間隙4） 盡量將沖子和模仁選用不同的材質(zhì)（沖子V3，則模仁用ASP23或SKD11）,反之易可。六沖裁的尺寸超差1.原因：1）材料有翻轉(zhuǎn)2)材料有流動3)成形與下料工序排配不當4)打COIN的影響5)打倒角的影響6)下料的側(cè)邊的成形設計不合理2. 改善措施：1） 對材料作強壓（不允壓痕者除外2） 作限位，防止材料流動3） 據(jù)試模作修正4） 調(diào)整成形和下料工序的先後排配（不影響模仁強度的狀況下）5） 據(jù)經(jīng)驗值修正因打COIN,打倒角，而會引起變異的量，0.050.10)6） 不會引起細小廢屑的時候加精切，通常不用）7） 後工序段加調(diào)整原則：首先使成形尺寸穩(wěn)定後再修正下料，七壓板斷：（螺絲斷）1. 原因：壓板不足以承受剝料力，常見設計缺陷：1） 大沖子隻有一個壓板2） 壓板懸臂太長，A太大，A9mm為宜 2.改善措施：1） 增加壓板2） 改壓板固定沖子為鍵固定沖子3） 改用螺紋吊（Mini Din產(chǎn)品的翻邊沖子）八接刀設計錯誤：1.粗定位無效果1）AP+0.22) AP2. 接刀時垂切3. 精切的量太少4. 接刀的先後順序反第二章 折彎成形常見設計不良一 角度不到位二 表面拉毛三 尺寸不到位四 變形五 尺寸不穩(wěn)定六 包料一.角度不到位1. 原因分析：1） 折彎高度小於最小折彎高度2） 間隙不合理3） 無整形工站4） 壓料不確實（弧形）5） 框口磨損6） 沖子剛性太差7） 無後角2. 解決措施：（洽制工，產(chǎn)生更改規(guī)格）1） 追加整形工站（成二次折彎工站）（斜向，滑塊，擺塊）2） 調(diào)整折彎間隙3） 打Coin(允許時)作用：減小料厚=減小最小折彎高度（圓角，料厚）4） 改善壓料：A 增大Lifter面積B 磨加強筋C 換強力彈簧D 下死點時疊死E 收沖子成形為剝料扳成形（下死點疊死）5） 追加模板入子6） 下模加沖子擋塊7） 模仁閃後角二表面拉毛1. 原因：1） 間隙太小2） 沖子材質(zhì)和零件材質(zhì)存在親和力3） 潤滑不良4） 沖子表面光潔度不夠2. 改善措施：1） 調(diào)整間隙至00.012） 改沖子材質(zhì)（與零件材質(zhì)有關：WC,B,Tic,C,陶瓷）3） 適當加油4） 生產(chǎn)試模時拋光沖子表面3. 對鍍後成形產(chǎn)品的折彎工序排配建議：1） 採用兩次折彎成形工藝2） 採用折彎加整形工站3） 沖子盡可能的採用嵌件結(jié)構(gòu)4） 生產(chǎn)時加油的考量和種類須嚴格控制5） 沖壓工藝難以解決時協(xié)商制工產(chǎn)發(fā)工程師共同解決三尺寸不到位：1原因：1）角度不到位2）展開長度不良3）圓角R尺寸不良4）有變形5）COIN的影響6）折彎線位置不對7）折彎力不夠3. 改善措施：1） 先修正角度到位2） CHK折彎線位置有無錯誤3） CHK展開長度4） CHK折彎有無變形5） 是否有打COIN（對尺寸是否會造成影響）6） 消除以上所有不良之後，再決定是否要修正下料 試模修模小技巧：調(diào)整折彎圓角（模仁）可對折彎成形尺寸作一定范圍的微調(diào)。7）彈簧力不足以提供折彎力。（料厚，折彎線長時，尤其明顯）有時也採用剝料板成形也不足以到達要求的折彎力（S02A和P01A間有0.10的間隙），可以追加疊死沖子。四變形（不包含閃位不夠的變形）1. 狀況：2. 原因：1） 壓料不好2） 折彎間隙太?。▽毿≌蹚澯绊懞苊黠@）3） 折彎沖子斷差太大3. 解決措施：1） 改善壓料2） 適當放鬆間隙（採用二次折彎或加整形工站等使角度到位3） 減小沖子斷差至（6+0.050.10）0.5此類改善做得極多，約佔以前總改善量的30斷差的作用：1. 下死點時對折彎圓角作整形，增塑性變形，減小回彈2. 方便生產(chǎn)中對折彎間隙作調(diào)整，（可位移）五尺寸不穩(wěn)定1. 材質(zhì)有變化2. 折彎線不穩(wěn)定原因：1） 沖子無入子，框口或沖子磨損2） 折彎模仁晃動（尤其是浮動折彎模仁）3） 浮動折彎模仁定位段短4） 浮動模仁或框口磨損解決措施：1） 加大模仁，增加定位段2） 加入子，沉入下墊板六包料與折彎裂紋1. 原因：1）折彎模仁圓角小於最小折彎圓角3） 折彎角度小於90（外側(cè)伸長量大於材料的延伸率）4） 材料的性能變異2.模具設計時注意點：1） CHK折彎圓角，是否小於最小折彎圓角2） 折彎模仁圓角不能取得過小3） 對兩次折彎或（一次折彎+整形）中的第一次折彎模仁不要與第二次折彎（或整形模仁作成整體）當料硬度低，折彎圓角小時，第一次折彎極易形包料第一次折彎模仁不閃後角則不會包料七幾種典型折彎整形機構(gòu)的優(yōu)缺點：一）斜面整形1. 優(yōu)點：結(jié)構(gòu)簡單，成本低，所需模具空間小2. 缺點：效果有限，同時有如下問題：受力點不在折彎線附近1） 產(chǎn)生弧形當折彎面上有孔等其它減其弱度的情形存在時，整形屈服點將不在我們所希望折彎線處，而在最薄弱處2） 形成毛頭3. 適用范圍：1） 尺寸與角度要求均不高的埸合2） 料厚與折彎線均不大的場合3） 折彎高度不大於5mm的場合4. 設計要點：20L值要合理二）側(cè)推滑塊整形1.優(yōu)點：穩(wěn)定。可靠，可將折彎角度整形至小於90，在實際設計中適用最廣泛的機構(gòu)2