精品資料（2021-2022年收藏）盒蓋注塑模具畢業(yè)設計范本

1、 盒蓋的塑料成型姓 名 侯壯壯 學 號 24013227 院 (系) 機電工程系 專 業(yè) 模具設計與制造 指導老師 2015年6月23目錄第一章 前言. .51.1本研究領域的現(xiàn)狀和國內外的發(fā)展趨勢. .51.2 本課題的研究內容.要求.目的及意義. 6 第二章 塑料的結構工藝性分析. 82.1塑件的幾何形狀分析.8 2.2塑件原材料的成型特性.92.3塑件的生產批量.112.4設備的選擇.12 2.5鎖模力的校核. 13 2.6 開模行程的校核.14 第三章 分型面位置的分析和確定 15 3.1分型面的選擇原則.153.2 分型面選擇方案.15第四章 澆注系統(tǒng)的設計.174.1 主流道的設計

2、.174.2 澆口設計.17第五章 成型零部件的設計.195.1 成型零件的結構設計.195.2 成型零件工作尺寸計算.195.3成型零件的強度及底板厚度計算.205.4成型零件的鋼材的選用.215.5標準模架的確定.22 5.6模架各尺寸的校核.23第六章 成型設施備的校核計算.246.1注射機注射壓力校核.246.2注射量的校核.246.3鎖模力的校核.246.4安裝尺寸的校核.256.5推出機構的校核.236.6開模行程的校核.23第七章 導向機構的設計.26第八章 溫度調節(jié)系統(tǒng).278.1 模具溫度對制品質量的影響.26第九章 排氣槽的設計.29第十章 模具的總體結構.29總結.33參

3、考文獻.34致謝.35第一章 前 言1.1 本研究領域的現(xiàn)狀和國內外的發(fā)展趨勢1.1.1 概述21世紀模具制造行業(yè)的基本特征是高度集成化.智能化.柔性化和網絡化，追求的目標是提高產品質量及生產效率.縮短設計及生產周期，降低生產成本，最大限度的提高模具制造業(yè)的應變能力，滿足用戶需求。1.1.2 國外的發(fā)展情況 國外的模具發(fā)展狀況具體表現(xiàn)為以下七個特征（1） 集成化技術現(xiàn)代模具制造系統(tǒng)不僅應強調信息的集成，更應該強調技術人員和管理的集成。在開發(fā)模式制造系統(tǒng)時強調“多集成”的概念，即信息集成.智能集成.串并行工作機制集成及人員集成，這更適合未來制造系統(tǒng)的需要。（2） 智能化技術應用人工智能技術實現(xiàn)產

4、品生命周期各個環(huán)節(jié)的智能化，以及模具設備的智能化，也要實現(xiàn)人與系統(tǒng)的融合及人在其中智能的充分發(fā)揮。（3） 網絡技術的應用網絡技術包括硬件和軟件的集成實現(xiàn)。各種通訊協(xié)議及制造自動化協(xié)議，信息通訊接口，系統(tǒng)操作控制策略等，是實現(xiàn)各種制造系統(tǒng)自動化的基礎，目前早通過了Internet實現(xiàn)跨國界模具設計的成功例子。（4）多學科多功能綜合產品設計技術產品的開發(fā)設計不僅用到機械科學的理論和知識，還用到了電磁學.光學.控制理論等，甚至要考慮到經濟.心理.環(huán)境.衛(wèi)生及社會等各方面的因素。產品的開發(fā)要進行多目標全性能的優(yōu)化設計，以追求模具產品的動靜態(tài)特性.效率.精度.使用壽命.可靠性與制造周期的最佳組合。（5）

5、 虛擬現(xiàn)實與多媒體技術的應用虛擬現(xiàn)實在21世紀整個制造中都將有廣泛的應用，可以用于培訓.制造系統(tǒng)仿真的實現(xiàn)基于制造仿真的世紀與制造.集成設計與制造.實現(xiàn)集成人的設計等。美國已于1999年借助于VR技術成功地修復了哈勃太空望遠鏡。多媒體技術采用多種介質來存儲.表達處理多種信息，融文字.語音.圖像與一體，給人一種真實感。（6） 反求技術的應用在許多情況下，一些產品并不是來自設計概念，而是起源于另外一些產品或實物，要在只有產品原型或實物模型，而沒有產品圖樣的條件下進行模具設計和制造以便制造出產品，此時需要通過實物的測量，然后利用測量數(shù)據(jù)畸形實物的CAD幾何模型的重新構造。這種過程就是反求工程PE。建

6、立了CAD幾何模型后，就可以依據(jù)這種數(shù)字化的幾何模型用于后續(xù)的許多操作。（7） 快速成型制造技術快速成型制造技術RPM基于層制造原理，迅速制造出產品原型，而與零件的集合復雜程度無關，尤其在具有復雜曲面形狀的產品制造中更能顯示其優(yōu)越性它不僅能夠迅速制造出原型供設計評估.裝配校驗.功能試驗。而且還可以通過形狀復制，快速經濟地制造出產品模具，從而避免了傳統(tǒng)模具制造的費時和耗成本的NC加工，因而RPM技術在模具制造中發(fā)揮著重要的作用。1.1.3 國內的發(fā)展情況目前國內模具行業(yè)的反展情況是，隨著輕工業(yè)及汽車制造業(yè)的迅速發(fā)展，模具設計制造日漸受到人們廣泛關注，已經成為一個行業(yè)，但是我國模具行業(yè)缺乏技術人員

7、，存在品種少，精度低，制造周期長，壽命短，供不應求的情況。一些大型.精密.復雜的模具還不能自行制造.需要每年花幾百萬.上千萬美元從國外進口，制約了工業(yè)的發(fā)展，所以在我國大力發(fā)展模具行業(yè)勢在必行。為了提高模具企業(yè)的設計水平和加工能力，中國模具協(xié)會向全國模具行業(yè)推薦適合于模具企業(yè)用的CAD/CAM系統(tǒng)。但是國內優(yōu)秀的CAD/CAM系統(tǒng)很少，只有少數(shù)適合模具行業(yè)應用。而國外購買的雖有強大的三維曲面造型能力.強大的結構有限元分所能力.強大的計算機輔助制造能力.產品數(shù)據(jù)管理能力等，但是價格昂貴，一般企業(yè)難以支持。1.2 本課題的研究內容.要求.目的及意義 1.2.1本課題的研究內容做盒蓋的模具設計，使盒

8、蓋注射模結構簡單，型芯.型腔.推出機構設計合理，并可自動脫模。并書寫開題報告，和模具說明說。根據(jù)說明書畫模具CAD圖。1.2.2 本課題的研究要求（1） 檢驗理論知識掌握情況，將理論與實踐結合。（2） 初步掌握進行模具設計的方法.過程.為將來走向工作崗位進行科技開發(fā)工作和撰寫好科研論文打下基礎。（3） 培訓自己的動手能力.創(chuàng)新能力.計算機運用能力。1.2.3 本課題的研究要求（1） 此塑件外表面不允許有印痕，并且要光滑。（2） 要使注射模結構簡單，并且可自動脫模。（3） 流道設計合理，可保證產品質量冰球額又節(jié)約生產原材料。（4） 了解聚丙烯的性能.特性和設計時的要求。1.2.4 研究意義 （1

9、） 對于模具的設計可以從選材到設計到成型有一個完整的了解和初步的掌握。以進一步的熟練掌握AuToCAD的運用。（2） 鍛煉自己的獨立思考能力和創(chuàng)造能力，為更好更快的適應工作作準備。關鍵詞：模具設計 盒蓋 注塑 塑料成型工藝 第二章 塑料的結構工藝性分析2.1塑件的幾何形狀分析 2.2塑件原材料的成型特性 表 1 聚丙烯的力學性能材料性能純聚丙烯玻纖增強聚乙烯屈服強度/MPa3778-90拉伸強度/MPa-78-90斷裂伸長率/%>200-彎曲強度/MPa67132彎曲彈性模量/MPa1.454.5簡支梁沖擊強度（無缺口）/（kj/m2）7851簡支梁沖擊強度（缺口）/（kj/m2）3.5

10、-4.814.1布氏硬度HBS8.659.1 表2 聚丙烯的熱性能和電性能材料性能純聚丙烯玻纖增強聚丙烯玻璃化溫度/C-18-10-熔點（粘流溫度）/C170-176170-18045N/cm2102-115127180/cm256-67127線膨脹系數(shù)/（10-5/C）9.84.9比熱容/j/(kg*K)1930-熱導率/【W/(m*k)】0.118-燃燒性/（cm/min）慢-體積電阻/歐姆*cm>1016-擊穿電壓/（KV/mm）30-表3 聚丙烯的物理性能材料性能純聚丙烯玻纖增強聚丙烯密度/（g/cm3）0.90-0.91-比體積/（cm2/g）1.10-1.11-吸水性（%（2

11、4小時）0.01-0.030.05長時間浸水18d0.5-透明度或透光度半透明- 表4 聚丙烯的工藝參數(shù)材料性能純聚丙烯玻纖聚丙烯成型收縮率/%1.0-3.00.4-0.8拉伸模量E/*103MPa1.6-1.73.1-6.2泊松比u0.43-與鋼的摩擦因數(shù)f0.49-0.51-2.3塑件的生產批量塑件的生產類型對注射模具結構、注射模具材料使用均有重要的影響。在大批量生產中，由于注射模具價格在整個生產費用中所占比例較小，提高生產率和注射模具壽命問題比較突出，所以可以考慮使用自動化程度較高、結構復雜、精度壽命高的模具。如果是小批量生產，則應盡量采用結構簡單、制造容易的注射模具，以降低注射模具的成

12、本。該塑件生產類型屬于小批量生產，由于四側有內凹，推出機構設計比較麻煩，運動相對來說比較復雜，需要采用斜拉桿抽出，故采用一模一腔，這樣可以使模具結構簡單，制造成本降低。2.4設備的選擇（1）塑件體積及重量V=5.3*103*10-3=5.3cm3又由于聚丙烯的密度為0.91g/cm3m=5.3*0.91=4.9g1.以容量計算時0.8V注>=V件所以V注>=6.625cm30.8C>=GC>=6.125g根據(jù)以上數(shù)據(jù)可以采用SZ-60/450臥式注射機；該注射機的參數(shù)如下表：理論注射量/cm3105螺桿（柱塞）直徑/mm35注射壓力/MPa125注射速率/（g/s）75

13、塑化能力/（g/s）10螺桿轉速/（r/min）14-200鎖模力/KN450拉桿內間距/mm280*250移模行程/mm220最大模具厚度/mm300最小模具厚度/mm100鎖模形式雙屈肘定位孔直徑/mm55噴嘴球直徑/mm202.5鎖模力的校核鎖模力是指注射機的合模機構對模具所能施加的最大夾緊力。注射機鎖模力的校核關系式為： FkpA式中 F注射機鎖模力，查相關表得SZ-60/450鎖模力為450KN K壓力損耗系數(shù)，一般取1.11.2；P型腔內熔體的壓力，本塑件p=30Mpa；A塑件及澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積之和，本模具A=3.6×10-³計算 kpA=1.2&#

14、215;30MPa×3.6×10-³=129.6KN<450KN故注射機的鎖模力足夠，滿足要求。2.6 開模行程的校核開模取出塑件所需的開模距離必須小于注塑機的最大開模行程，對于液壓-機械式鎖模機構注塑機，其最大開模行程由注塑機曲肘機構的最大行程決定，與模具厚度無關雙。雙分型面注射模，其開模行程按下式校核 SH1+H2+a+（5-10）mm式中S注射機的最大開模行程，查資料得SZ-60/450機的最大開模行程S=220mm H1推出距離（脫模距離），為15mm H2包括澆注系統(tǒng)在內的塑件高度，為10.5mma是中間板（型腔板）與定模的分開距離（mm）取30m

15、m計算得：H1+H2+a+510=15+10.5+30+10=60.5mm<220mm因此，SZ-60/450的開模行程符合要求。 第三章 分型面位置的分析和確定3.1分型面的選擇原則在塑件設計階段，首先應該考慮成型時分型面的形狀數(shù)量，否則就無法用模具成型。在模具設計階段，應首先確定分型面的位置，然后才選擇模具的結構。分型面選擇是否合理，對工藝操作難易程度和模具設計制造有很大影響。因此分型面的選擇是注射模設計中的一個關鍵塑件質量工因素。選擇分型面總的原則是保證塑件質量，且便于制品脫模和簡化模具結構：由參考文獻1可知.分型面的選擇應便于塑件脫模和簡化模具結構，選擇分型面應盡量使塑件開模時留

16、在動模；.分型面應盡可能選擇在不影響外觀的部位，并使其產生的溢料邊易于消除和修整；.分型面的選擇應保證塑件尺寸精度；.分型面選擇應有利于排氣；.分型面選擇應便于模具零件的加工；.分型面選擇應考慮注射機的規(guī)格。3.2 分型面選擇方案根據(jù)該塑件的形狀，分型面選擇的方案有如下幾種，分析比較如下： 分型面選擇方案1.如圖所示：1、定模板 2、動模板 圖3-1分型面與開模方向垂直，置于最大截面處，塑件包緊在動模型芯上。利用推出機構易于推出，開模行程合理，模具結構簡單，制造方便，塑件成型精度高，能夠滿足要求。 分型面選擇方案2圖所示 1、定模板 2、動模板 3、型芯圖2-21、定模板 2、動模板 圖3-2

17、與方案1很類似，但是此方案比方案1加工難度大，推出機構也相對來說比較復雜，模具成型精度不高，加大了模具的制造復雜性和成本，所以此方案不如方案1好。綜上所述，分型面采用方案一，模具結構簡單。塑件成型精度可靠。第四章 澆注系統(tǒng)的設計澆注系統(tǒng)的作用是將塑料熔體順利地充滿到型腔各處，以便獲得外形輪廓清晰，內在質量優(yōu)良的塑件。因此要求沖模速度快而有序，壓力損失小，熱量散失少，排氣條件好，澆注系統(tǒng)凝料易于與塑件分離或切除，而且在塑件上留下的澆口痕跡小。 所謂澆注系統(tǒng)是指注射模中從主流道的始端到型腔之間的熔體進料通道。澆注系統(tǒng)可分為普通流道澆注系統(tǒng)和無流道澆注系統(tǒng)兩類。普通澆注系統(tǒng)由主流道、分流道、澆口、冷

18、料穴四部分組成。澆注系統(tǒng)的作用是將熔融塑料引入模腔，并將注射壓力傳到模腔各部位，壓實熔融塑料以獲得密度均勻、外觀清晰、尺寸穩(wěn)定的塑料制品。4.1 主流道的設計主流道是澆注系統(tǒng)中從噴嘴與模具相接觸部位開始，到分流道為止的塑料熔體的流動通道，屬于從熱的塑料熔體到相對較冷的模具中的過渡階段，因此它的形狀和尺寸非常重要。主流道部分在成型過程中，其小端入口處與注射機噴嘴及一定溫度和壓力的塑料熔體冷熱交換的反復接觸，屬于易損件，對材料的要求高，因而模具的主流道部分常設計成可拆卸更換的主流道襯套式-澆口套主流道部分尺寸如下: 主流道小端直徑 d = 注射機噴嘴直徑 + (0.51)= 4 +1= 5mm 主

19、流道球面半徑 SR = 注射機噴嘴球面半徑 + (12)= 20 + 1 = 21mm 凹坑深度 h = 35 取h =3mm 主流道錐角 =3°6°，取=3° 流道壁表面粗糙度Ra=0.40.8m 取Ra=0.63m 主流道長度 L 一般60mm，取40mm 主流道大端直徑 取D =9mm澆口套材料采用T10A鋼，熱處理淬火后表面硬度為53HRC-57HRC。將澆口套與定位圈設計成整體，用螺釘固定在定模板上，防止?jié)部谔资艿侥Ｇ粌人芰系姆磯涸龃蟆?.2 澆口設計澆口是連接流道與型腔之間的一段細短通道，是澆注系統(tǒng)的關鍵部分，起著調節(jié)控制料流速度，補料時間及防止倒流等

20、作用。澆口的形狀、尺寸、位置對塑件的質量產生很大的影響。澆口設計與塑件性能、塑件形狀、截面尺寸、模具結構及注射工藝參數(shù)等因素有關?？偟囊笫鞘谷哿弦暂^快的進入并充滿型腔，同時在充滿后能適時冷卻封閉，因此澆口截面要小，長度要短，這要可增大料流速度，快速冷卻封閉，且便于塑件與澆口凝料分離，不留明顯的澆口痕跡，保證塑件外觀質量。 類型及位置的確定直接澆口適用于任何塑料，常用于成型大而深的塑件，熔體的壓力損失少，成型容易。但由于澆口處固化慢，容易造成成型周期延長，產生較大的殘余應力，超壓填充，澆口處易產生裂紋，澆口凝料切除后塑件上疤痕較大。點澆口位置能靈活確定，成型后表面質量好，但由于澆口面積較小，需

21、提高注射壓力，增加模具成本。潛伏式澆口，為了不影響產品外觀，要開設二次澆口，但其二次澆口加工困難。由于模具結構采用的是雙分型面，在第一個分型面分開時要將澆口處的冷料拉斷，所以需要采用點澆口。第五章 成型零部件的設計構成塑料模具模腔的零件統(tǒng)稱為成型零件。5.1 成型零件的結構設計 型腔.由于成型塑件的總體吃尋不是太大，型腔采用整體式，它是在整塊金屬模板上加工而成的，其特點是牢固，不易變形，不會使塑件產生拼接線痕跡，整體式型腔常用于簡單的中小型模具上。 型芯.凸模是用于成型塑件內表面的零部件，有時又稱型芯或成型桿。凸模與模板做成整體，結構牢固，成型質量好，但鋼材消耗量大，適用于內表面形狀簡單的小型

22、凸模。由于本塑件尺寸較小 ，對材料不能構成浪費，為了使其結構牢固，安裝方便，配合簡單，本制件可選用整體式凸模。5.2 成型零件工作尺寸計算成型零部件工作尺寸計算有平均值法和公差帶法兩種。本設計為便于計算采用平均值法。塑件尺寸按一般精度取MT5級，模具制造公差等級為IT10。由表1-1塑件的尺寸公差知各尺寸如下： 型腔的徑向尺寸70.6+0.750 根據(jù)塑件尺寸，查9表3-2 相應z=0.25mm式中 Ls 塑件外形基本尺寸為70.6mmScp 塑件平均收縮率 (1.0-3.0)%,取Scp = 2.0% 塑件外形公差值 =0.74mm型腔的深度 10.5 根據(jù)塑件尺寸，查9表3-2 相應z=0

23、.10mm式中 Ls 塑件外形基本尺寸,為10.5mmScp 塑件平均收縮率 (1.0-3.0)%,取Scp = 2.0% 塑件外形公差值 =0.3mm 型芯的徑向尺寸66+0.750 根據(jù)塑件尺寸，查9表3-2 相應z=0.21mm型芯的高度8.2根據(jù)塑件尺寸查，9表3-2 相應z=0.09mm5.3成型零件的強度及底板厚度計算 塑料模型腔壁厚和底板厚度的計算，是模具設計中經常遇到的重要問題，尤其對大型模具更為突出，目前常用的計算方法是按強度和剛度條件計算兩大類，但是實際的塑料膜卻要求即不允許強度不足而發(fā)生明顯變形，甚至破壞，也不允許因剛度不足而發(fā)生過大變形，因此，要求對強度和剛度加以合理考

24、慮。 對于大尺寸型腔，剛度不足是主要矛盾，應按剛度條件計算，對于小尺寸型腔，強度不夠則是主要矛盾，應按強度條件計算，強度計算的條件是滿足各種受力狀態(tài)下的許用應力，剛度計算的條件則由于模具的特殊性，可以從以下幾個方面加以考慮：1） 要防止溢料2） 應保證塑件精度3） 要有利于脫模 型腔側壁厚度注射成型時，為了承受型腔高壓熔體的作用，型腔側壁與底板應該有足夠的強度和剛度，以免因剛度或強度不夠而破裂或失效。該型腔側壁厚，因其直接為定模板，可按整體式圓形型腔，參考文獻1公式7-48式中 p 型腔內壓力.MPa,為40 MPa,r 型腔內半徑,為34mmh 型腔深度, 為10.5mm 型腔材料的許用壓力

25、 一般中碳鋼為180MPaH 型腔外壁高度 為30mm考慮到導柱的長度和安裝尺寸，預定的30mm顯然滿足上述尺寸，完全可以滿足強度和剛度條件 型腔底版厚度按強度條件計算獻1 :參考文式7-57所以對于型腔取厚度35mm,滿足要求。5.4成型零件的鋼材的選用此塑件是大批量件生產，成型零件的所選鋼材耐磨性和抗疲勞性能良好；機械加工性能和拋光性能也應良好（參考文獻【3】）。所以：動模座板45鋼墊塊Q235推板固定板45鋼圓柱頭內六角螺釘45鋼推板導柱T8A推板導套T8A型芯固定板45鋼推板45鋼導柱T8A導套T8A定模板45鋼定模座板45鋼定位圈T10A澆口套T10A 5.5標準模架的確定 模具的大

26、小主要取決于塑件的大小和結構，對于模具而言，在保證足夠強度和剛度的條件下，結構越緊湊越好，可以以塑件布置在推桿的范圍之內及復位桿與型腔保持一定距離為原則來確定模架大小，可以大致按下列經驗公式來計算：塑件在分型面上的投影寬度W需要滿足：W<W2-10mm塑件在分型面上的投影長度L需要滿足：L<lt-d-30mm 式中W2是推板寬度（mm） 是復位桿在長度方向的間距（mm）；d是復位桿直徑（mm） 根據(jù)以上二式可以求得W2和lt 再對照中小型標準模架尺寸系列中相應的參數(shù)就可以確定模架大小和型號了 A板尺寸A板是定模型腔板，塑件高度為10.5mm，在模板上還要開設冷卻水道，冷卻水道離型腔

27、應有一定的距離，因此，A板的厚度取30mm。 B板尺寸B板是凸模固定板，按照模架標準板厚取25mm C板尺寸C板是墊塊，墊塊=推出行程+推板厚度+推板固定板厚度+（5-10）mm=40+15+20+（5-10）mm=80mm經過上述尺寸的計算，模架尺寸已經確定為6號，板面為230*200，模架結構形式為A1型的標準模架。其外形尺寸為230mm*200mm*175mm如下圖4-5所示： 圖5-1所選A1型模架結構 5.6 模架各尺寸的校核根據(jù)所選注塑機來校核模具設計的尺寸1） 模具平面尺寸230mm*200mm<280mm*250mm（拉桿間距），校核合格。2） 模具高度尺寸185mm，1

28、00mm<185mm<300mm(模具的最大厚度和最小厚度)，校核合格。3）模具的開模行程SH1+H2+a+（5-10）mm計算得：H1+H2+a+510=15+10.5+30+10=60.5mm<220mm（開模行程），校核合格。第六章成型設施備的校核計算6.1注射機注射壓力校核所選注射機額定注射壓力為125Mpa，該塑件的注射壓力為70-90Mpa，由于選用的是螺桿式注射機，其注射壓力的傳遞比柱塞式要好，聚丙烯流動性一般，因此注射壓力選用80Mpa，注射應滿足 PmaxkP0 式中: Pmax注射機額定注射壓力 P0注射成型時所用的注射壓力k安全系數(shù)，常取k = 1.25

29、1.4左邊 = 125MPa 右邊 = 1.25×801.4×80 = 100-112MPa滿足要求6.2注射量的校核根據(jù)生產經驗，注射機的最大注射量是其允許最大注射量的80%，由此有 n Vn+ Vj80% Vg Vg注射機允許的最大注射量cm3 Vj澆注系統(tǒng)所需塑件的體積cm3 Vn 單個塑件的體積cm3。公式源自參考文獻1式5-2左邊 = 10.6cm3 右邊 = 80%×105= 84 cm3滿足要求6.3鎖模力的校核鎖模力是指注射機的合模機構對模具所能施加的最大夾緊力。注射機鎖模力的校核關系式為： FkpA式中 F注射機鎖模力，查相關表得SZ-60/45

30、0鎖模力為450KN K壓力損耗系數(shù)，一般取1.11.2；P型腔內熔體的壓力，本塑件p=30Mpa；A塑件及澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積之和，本模具A=3.6×10-³計算 kpA=1.2×30MPa×3.6×10-³=129.6KN<450KN故注射機的鎖模力足夠，滿足要求。6.4安裝尺寸的校核根據(jù)所選注塑機來校核模具設計的尺寸3） 模具平面尺寸230mm*200mm<280mm*250mm（拉桿間距），校核合格。4） 模具高度尺寸185mm，100mm<185mm<300mm(模具的最大厚度和最小厚度)，校

31、核合格。3）模具的開模行程SH1+H2+a+（5-10）mm計算得：H1+H2+a+510=15+10.5+30+10=60.5mm<220mm（開模行程），校核合格。6.5推出機構的校核各種型號注射機推出機構的設置情況及推出距離等各不相同，設計模具時，必須了解注射機推出桿的直徑、推出形式、最大推出距離及雙推中心桿距等，以確保模具推出機構與注射機的推出機構相適應。6.6開模行程的校核開模取出塑件所需的開模距離必須小于注塑機的最大開模行程，對于液壓-機械式鎖模機構注塑機，其最大開模行程由注塑機曲肘機構的最大行程決定，與模具厚度無關雙。雙分型面注射模，其開模行程按下式校核 SH1+H2+a+

32、（5-10）mm式中S注射機的最大開模行程，查資料得SZ-60/450機的最大開模行程S=220mm H1推出距離（脫模距離），為15mm H2包括澆注系統(tǒng)在內的塑件高度，為10.5mma是中間板（型腔板）與定模的分開距離（mm）取30mm計算得：H1+H2+a+510=15+10.5+30+10=60.5mm<220mm因此，SZ-60/450的開模行程符合要求。第七章 導向機構的設計導向機構主要用于保證動模和定模兩大部分及其他零部件之間的準確對合。導向機構主要有導柱導向和錐面定位兩種形式，設計的基本要求是導向精確，定位準確，并且有足夠的強度，剛度和耐磨性，多采用導柱導向機構。7.1導

33、向裝置的作用：1） 導向作用。上模和下模合模時，首先是導向零件接觸，引導上下模準確合模，避免凸?；蛐托鞠冗M入型腔，保證不損壞成型零件。2） 定位作用，避免模具裝配時認錯方位而損壞模具（尤其是形狀不對稱的型腔），對于垂直分型的兩瓣對拼凹模，合模銷可以保證在合模時定位準確。3） 承受一定的側向壓力。塑料注入型腔過程中會產生單向側面壓力，或者由于成型設備精度的限制，使導柱在工作中承受一定的側壓力，當側向壓力很大時，則不能完全由導柱來承擔，需要增設錐面定位裝置。 圖4-7 導柱導套的結構形式第八章 溫度調節(jié)系統(tǒng)模具溫度是指模具型腔和型芯的表面溫度。模具溫度是否合適、均一與穩(wěn)定，對塑料熔體的沖模流動、固

34、化定型、生產效率及塑件的形狀、外觀和尺寸精度都有嚴重影響。模具中設置溫度調節(jié)系統(tǒng)的目的就是要通過控制模具的溫度，使注射成型塑件有良好的產品質量和較高的生產效率。8.1 模具溫度對制品質量的影響由于該套模具的要求在80以下，又是小型模具，所以無需設計加熱裝置。對熱塑性塑料，注射成型后必須對模具進行有效的冷卻，使熔融塑料的熱量盡可能的傳給模具，以使塑料可靠冷卻定型并迅速脫模。對于黏度低，流動性好的塑料(如聚乙烯、聚丙烯等)，因成型工藝要求模溫不太高，所以常用溫水進行冷卻。冷卻介質有水和壓縮空氣，但用冷卻水較多，因為水的熱量大，傳熱系數(shù)大，成本低。決定用水冷卻，即在模具型腔周圍開設冷卻水道。 考慮到

35、塑件冷卻效率，加工方便，在定模板兩側各設置二根直通式水管，就能夠滿足設計要求。第九章 排氣槽的設計此塑件成型型腔體積比較小，注射時間短，分流道設在分型面上，塑料的注入會使氣體不會在型腔頂部造成憋氣，氣體會沿著分型面和型芯與推件板之間的軸向間隙向外排出。因此不必另外開設排氣槽，以節(jié)約模具成本，同時，又不影響到塑件的成形。第十章 模具的總體結構 由以上設計步驟，綜合得設計的模具機構如下： 圖10-1 A-A剖視圖 圖10-2 動模移走后的定模投影視圖 圖10-3 定模移走后的動模投影視圖 圖10-4 B-B剖視圖工作原理為：開模時，注射機開模系統(tǒng)帶動動模部分后移，由于彈簧23的作用，模具首先A分型

36、面分型，定模板6隨動模一起后移，固定在動模板上的限位銷5與定距拉板左端接觸，使定模板停止移動，動模繼續(xù)后移，B分型面分型，因塑件包緊在型芯上，這時澆注系統(tǒng)凝料在澆口處自行拉斷，然后在A分型面之間自行脫落或者人工取出，。動模部分繼續(xù)后移，當注射機的推桿接觸推板12時，推出機構開始工作，側滑塊在斜頂桿17和19的推動作用下將塑件從型芯上推出，塑件在B分型面之間自行落下。 總結此次課程設計是學習好塑料模具這門課程的一個重要環(huán)節(jié)，是對整個課程的一個全面的考察，也是對我們以前學過的機械制圖，公差與技術測量，機械原理，材料成型原理，材料成型工藝，材料成型設備，等一系列課程的綜合考察。使我們能夠更好的分析和

37、解決塑料模具設計中的問題，進一步鞏固，加深和拓寬我們所學的知識。通過設計實踐，逐步樹立正確的設計思想，設計思路，和流程。掌握塑料模具設計的一般規(guī)律，培養(yǎng)分析和解決問題的能力。通過計算，繪圖和運用各種技術標準和規(guī)范，設計手冊等有關資料，對設計一整套模具的方法有了充分的認識，為畢業(yè)設計做好了準備。 在設計工程中所涉及到的公式，都是從各個參考文獻中經過比較而選取的，選擇上來講，還是較為合理的，計算結果正確，能滿足塑件的制造要求。模具在選材過程中，在滿足要求的前提下盡量采用性價比高而又滿足要求的的材料，主要的零部件都是較為常用的制造方便，能夠使用標準件的盡量使用標準件。模具在裝配好以后要保證適當?shù)呐浜详P系，能夠很好