軌道工程施工組織設計

1、軌道工程施工組織設計第一部分 CRTS型軌道板建廠設計1、建廠總體方案 1.1我標段根據總指下達的軌道板任務劃分，布置蘇州板廠和浦東板廠，其中蘇州板廠負責DK1150+910K1221+421正線71.5Km的21958塊軌道板，浦東板廠負責DK1221+421DK1305+121正線83.8Km的25713塊軌道板。 1.2板場建設本著“經濟實用、相對獨立、便于管理、方便施工、安全環(huán)?！钡脑瓌t進行科學規(guī)劃、合理布置，同時按照“工廠化生產、流水線施工、標準化作業(yè)”的高標準進行建設。 1.3、板場整體布局緊湊合理，依據型板暫行規(guī)定、生產工藝流程、工序順序和物流方便布置生產線及工裝。 1.4設計能

2、力：根據工程量及施工工期以及軌道板生產的特點，軌道板生產在廠房內集中預制，實行工廠化施工管理；毛坯板采用先張法長線臺座法生產，設三條生產線，每條生產線作業(yè)周期為24小時（其中作業(yè)時間8h,養(yǎng)護時間約16h），生產能力27塊；采用三班作業(yè)制，每天生產半成品軌道板81塊；成品板生產線以數控磨床為中心，亦采用三班作業(yè)制，每班打磨成品軌道板24-30塊，每天打磨70-90塊，蘇州板場毛坯板存板能力4380塊，成品板存板能力6039塊；浦東板廠毛坯板存放能力3286塊，毛坯板存放能力2223塊，考慮到浦東板廠存放能力小，板場設計存儲量為2個半月，為此必須進行場外堆放才能滿足要求。距主線DK1289 8k

3、m處嘉松預制廠，該廠可提供近30畝構件堆場作為軌道板堆存區(qū)，可存放成品板7500塊。 1.5總體設計方案 軌道板場總體設計按生產工藝原理，結合工程工期及預制廠場地情況，總體布置盡量做到工序銜接順暢，物流合理，生產規(guī)模滿足工程工期，從長遠考慮，適度預留余量。 根據施工工藝流程和施工工藝特點，將預制廠分為既互相獨立又沿道路互相聯(lián)系的8個區(qū)域，分別為：軌道板預制區(qū)；鋼筋加工區(qū)；混凝土攪拌區(qū)；軌道板打磨裝配區(qū)；軌道板存放區(qū)；（6）砂石料存放區(qū)；輔助生產區(qū)；辦公生活區(qū)。蘇州板廠面積約124.4畝，浦東板廠面積約125.6畝（含異地存放區(qū)）。2、各功能區(qū)簡介 2.1軌道板預制區(qū)2.1.1蘇州板廠生產線采用

4、長線臺座法直列式布置。設3條毛坯板生產線，每條毛坯板生產線設置27組鋼模；設1條毛坯板存放線，存放81塊板。為滿足毛坯板場內靜放24h要求，增設一個車間做為毛坯板臨時存放區(qū)，布設6條毛坯板存放線，每條線可存放9垛27塊毛坯板，共可存放毛坯板54垛162塊。脫模后的毛坯板用行車吊至生產線一側的臨時存板臺上，每垛三塊，采用載重量為30噸的運輸平車通過橫移通道運至毛坯板臨時存放區(qū)，立即覆蓋、養(yǎng)護。24h后通過軌道小車直接運送至場外毛坯板存放區(qū)。 2.1.2浦東板廠軌道板預制區(qū)在長197m、寬33m的車間內設3條毛坯板生產線（兩條毛坯板生產線成一字布設，第三條毛坯板生產線與一毛坯板生產線并列設計），設

5、計5條靜停存放線，一條混凝土運輸通道，每條毛坯板生產線設置27組鋼模。 2.2鋼筋加工區(qū)設8套鋼筋加工胎具，4個存放臺位。鋼筋網片在胎具上編制、組裝成型后放置在存放臺位上備用。鋼筋加工區(qū)配置2臺5噸單梁吊。 2.3混凝土攪拌區(qū) 2.3.1蘇州板廠攪拌站安置于生產車間的一側，正好位于張拉臺座1和張拉臺座2之間。選擇這個位置可以確保最佳的混凝土澆筑流程，完成81塊標準軌道板的生產量。每日混凝土用量約300m3,配置150m3/h的混凝土攪拌站一座，主機采用3m3/盤的強制式攪拌機，整個系統(tǒng)實現計算機自動控制。2.3.2浦東板廠混凝土攪拌區(qū)按照永久設計設置，距離毛坯板生產線約225m，主機采用2臺2

6、m3強制式攪拌機?；炷涟韬秃煤笱b入布料斗內，通過混凝土運輸車運到布料機內進行混凝土灌注。攪拌樓使用散裝水泥，設置3.3×6（200t）水泥罐4個，水泥由汽車運輸，打入水泥罐內，攪拌樓另設外摻料罐6個（100t）。 2.4軌道板打磨裝配區(qū) 設1條打磨裝配生產線，打磨生產線配置翻轉機、滾輪輸送線、數控磨床、油脂定量注射機等設備。 2.5軌道板存放區(qū) 毛坯板需達到設計強度且收縮徐變基本完成后才能打磨，故毛坯板庫容大于等于一個月的產量(2430塊)，成品板庫容根據制板進度、施工現場存放能力及鋪設進度綜合分析確定。 2.6砂石料存放區(qū)依據原材料供應周期，確定存料場地面積，分級、分區(qū)、覆蓋存放

7、，冬季施工需增設冬施設施。存料場配置1-2臺裝載機用于為攪拌站砂石料倉供料。 2.7 輔助生產區(qū)設中心試驗室、變配電室、鍋爐房、維修車間、配件庫、壓縮空氣系統(tǒng)及供水設施等。實驗室設在攪拌樓附近，實驗室配套成套實驗儀器、工具和實驗設備；變電室配1000KVA變壓器；鍋爐房配4噸蒸汽鍋爐；配置2臺空氣壓縮機。 2.8 生活辦公區(qū) 配備成套的辦公、生活設施及職工文化娛樂設施。3、生產廠房的總體布置設計3.1軌道板預制生產線軌道板預制生產線主要設在中間288m長的主廠房內，按生產工藝要求，沿廠房南北長方向一字串聯(lián)布置三臺座軌道板生產線，每臺座安裝27套模具，長度82.7米，三個臺座共安裝81套模具，臺

8、座總長度為242米。主廠房內配置3臺起重量16噸，跨度19.5米的橋式起重機，其中：一臺為雙鉤吊車，主要用于吊運混凝土運輸罐，另兩臺為單鉤吊車，主要用于鋼筋網片入模、擋板 安拆、脫模等作業(yè)。臺座結構為鋼筋混凝土結構，臺座設計為中心距8400mm兩排平行的承力墻，承受4367KN的張拉力，承力墻頂面標高0.3m,底面標高-1.0m, 承力墻寬350mm,兩平行承力墻之間安裝模型。臺座兩端設張拉橫梁。臺座與橫梁之間安裝了4臺300噸千斤頂，與張拉設備配套，實現預應力的同步張拉、放張。張拉臺座基礎圖：臺座頂面設有軌道，作為生產線主要非標設備的走行軌道。軌道上布置的主要設備有1臺混凝土布料機、2臺切割

9、預應力鋼筋的鋸、2臺多功能運輸車、1臺拉毛機。臺座一側設軌道板臨時存放支架，可同時存放兩天的軌道板生產量（162塊）。第一號臺座東側設置1臺定長裁筋機。 每個臺座都設有供熱管道，配以溫控儀實施軌道板的養(yǎng)護溫度控制。3.2軌道板打磨生產線 軌道板打磨生產線是以數控磨床為中心自動化生產線。打磨生產線除配置一臺數控磨床外，還配置1臺翻轉機、2臺切割鋼筋余頭的鋸、1套滾輪運輸線、1臺吸水器、1臺定量油脂注射機和2臺橫向運輸車。打磨生產線配置1臺起重量為16噸的雙小車橋式起重機，主要用于毛坯板測量時的翻轉、軌道板在廠房內臨時存放時吊運軌道板和吊運扣件系統(tǒng)等作業(yè)。3.3 軌道板廠物流設計 軌道板場大宗的物

10、資主要為原材料和成品軌道板，合理設計好這兩種物資的流向，是物流設計的主線，基本原則為原材料與成品軌道板有單獨的路線，互不干涉。4、軌道板廠設備配置 工藝裝備配置的基本原則：符合工藝要求，滿足生產效率，技術先進，性能可靠，各工序能力平衡且環(huán)保節(jié)能。軌道板生產設備表序號名稱規(guī)格型號用途功率(KW)數量1變配電613KvA廠房供電系統(tǒng)12 發(fā)電機500kw備用13變壓器500 KvA廠房供電系統(tǒng)14電子水準儀DNA03測量模具的平面度015全站儀TCA1800用于產品檢測016智能LCR測量儀ZL5成品軌道板絕緣性能檢測017混凝土攪拌站HZS150拌制軌道板生產用混凝土15018行車（單梁）5t-

11、16.5m鋼筋加工車間配套7.519行車（雙梁）10t-16.5m鋼筋加工車間、輔助車間配套7.5110行車（雙梁）16t-16.5m靜置車間配套13111行車（雙梁）16t-16.5m主廠房配套，真空吊具及其他重物等13212行車（雙梁雙鉤）16t-16.5m主廠房配套，起吊混凝土運輸罐鋼筋網片及其他重物等13113電子汽車衡電子汽車衡過磅0.75114布料機非標用于將混凝土定量澆入模具22.5115模具非標預制模08116模具振動器毛坯板混凝土振搗1.557617多功能運輸車DGNC-5運輸工業(yè)吸塵機、鋼筋托盤、塑料薄膜卷筒等22.5218預應力筋切割小車QGC-600切割相鄰模具之間的預

12、應力鋼筋1.5219刷毛機LM-650對混凝土表面沿軌道板縱向進行可控而均勻的橫向拉毛處理3120真空吊具GDB-VG-25T/14將半成品軌道板從模具里提出來并放置在臨時存放臺5.4221混凝土斗運輸車非標運輸混凝土運輸罐11122鋼筋定長剪切機YSC-G切取5定位筋、10預應力筋2.2123龍門吊MG16/40-12起吊軌道板27223電動平車PDG-40用于運輸半成品和成品軌道板3424自動張拉設備自動張拉系統(tǒng)均勻同步對預應力鋼筋施加預應力3325自動溫控系統(tǒng)非標軌道板模具內混凝土及試塊養(yǎng)護2126翻轉機非標將軌道板翻轉并平穩(wěn)放置在滾輪架上30127混凝土運輸罐非標運輸混凝土運輸罐022

13、8張拉橫梁非標錨固5、10鋼筋、承受張拉力0629龍門吊具非標起吊軌道板0530龍門吊MG16/40-12起吊軌道板27231電動平車PDG-10運輸成品板3332橫移小車橫移成品板3133打磨機非標打磨半成品軌道板以達到軌道板的使用要求260134行車（雙梁雙鉤）16t-16.5m打磨車間配套，起吊軌道板、扣件及其他重物等13135鍋爐DZL4-1.25AII板場供熱6015.風、水、電、汽的設計 5.1 風（壓縮空氣）的設計 軌道板場主要用風點：混凝土攪拌站、模型底部、靜置臺架、磨床和扣件裝配。總用風量約6立方米每分鐘，壓力6-bar。氣源設在用氣量相對集中處，使管道長度最短，以減少管道壓

14、力損失。5.2 水的設計 軌道板生產主要用水處：混凝土攪拌站、磨床及毛坯板預制生產線沖洗設備。打磨用水應經水處理設施處理后循環(huán)用水?？傆盟棵啃r約立方米，水壓月bar。5.3 電的設計 軌道板場所有設備總功率約1500KW，配置1000KVA變壓器。在變電室設置配電柜向各生產區(qū)設備供電。變配電室設計位置應使向各處的供電線路較短。5.4 汽的設計 軌道板生產主要用汽處點：毛坯板預制臺座、混凝土攪拌站和生產廠房供暖（主要用在冬季施工） 。 毛坯板預制臺座的每套模型下設供熱管道，鍋爐采用每小時噸的蒸汽鍋爐。鍋爐房設置位置應考慮供熱管道布置合理經濟。6、主要設備介紹6.1模具6.1.1功能介紹 模型

15、用于軌道板生產中混凝土灌注成型，它在保證軌道板外觀質量、尺寸精度和鋼筋絲位、預埋件位置精度及混凝土密實度等內在質量方面起著決定性或重要作用。6.1.2設備參數模型輪廓尺寸為(mm):長×寬×高=6950×2590×861；模型內腔尺寸(mm)：長×寬×深=6450×2550×200； 模型底板上面平面度(mm)：誤差2；模型內腔未注公差尺寸精度：誤差1.5 mm；每套模型承軌臺殼體數量：20件，分兩列，每列10件；每承軌臺殼體定位孔數量及孔徑：2-10 mm；每列承軌臺殼體定位孔直線度：誤差0.2 mm；承軌臺殼體

16、定位孔孔距精度：誤差0.2 mm；承軌臺殼體安裝平面度：誤差0.15mm；承軌臺殼體未注尺寸（形位）公差各部技術要求：精度誤差0.5mm；各曲面過渡圓滑，無明顯棱角、突起、褶皺；無劃痕、裂紋；每套模型承軌兩臺殼體定位孔數量：40個（10mm），分4列，每列10個；每模型20件承軌臺殼體安裝平面機加工后平面度：誤差0.3mm；每模型20件承軌臺殼體安裝后平面平面：誤差0.5mm；四列承軌臺殼體定位孔中心線平行度：誤差0.3 mm；每列承軌臺殼體安裝后直線度：誤差0.3mm；兩列承軌臺殼體安裝后中心線平行度：誤差0.3 mm；尼龍?zhí)坠芏ㄎ谎b置數量：40組；分4列，每列10組（每件承軌臺殼體2組）；

17、每列尼龍?zhí)坠芏ㄎ谎b置中心線直線度：誤差0.2 mm；四列尼龍?zhí)坠芏ㄎ谎b置中心線平行度：誤差0.3 mm；6.2真空吊具6.2.1功能介紹 真空吊具是軌道板預制生產線中軌道板脫模的專 用起吊設備，由于軌道板不設置吊點，成型后脫模要 求利用專用設備水平真空吸附完成，是軌道板預制生 產中的關鍵設備。軌道板重約10t，要求真空脫模吊 具最大起重能力不低于24t，能夠安全可靠地進行軌 道板脫模起吊工作。6.2.2設備參數最大吸附起重量 ： 240kN工作表面不平度： 1.55mm吸盤外形尺寸： 1000mm*1000mm吸盤形心縱*橫間距： 3730mm*1400mm真空泵規(guī)格： 200m3/h 液壓系

18、統(tǒng)工作壓力： 24Mpa頂升油缸數量： 5真空度： -0.065Mpa6.2.3設備結構 a、主體結構由大截面中空矩形主梁整體拼焊而成。 b、液壓系統(tǒng)：由液壓泵站和五個頂升油缸組成。 c、電器控制系統(tǒng)：采用PLC電器集中控制系統(tǒng)。 d、真空系統(tǒng)： 泵：采用進口真空泵。 真空吸盤：四個外形尺寸為1000mm*1000mm吸盤。管路：主管路選擇2寸耐壓管，設壓力開關、單向閥、真空用零泄漏電磁截止閥、真空壓力表；各進、排口處設空氣濾清器。吸盤連接采用1/2寸耐壓管。6.3混凝土布料機 6.3.1功能介紹在軌道板生產過程中，混凝土布料機用于將制備完成的混凝土按照工藝需要，定量、均勻地投入模具，并將混凝

19、土表面刮平，確保軌道板成型厚度和表面平整度。6.3.2設備參數裝機總功率：22.3KW；整機自重：12.5噸；外形尺寸（長×寬×高）：9980mm×5200mm×3300 mm；大車走行速度：1.5-30 m/min；混凝土儲料斗運行速度：1.5-30 m/min；混凝土澆注寬度：2550 mm；混凝土澆注長度：6450 mm；軌距：8400 mm；混凝土儲料斗容積：6 m3 ；6.3.3設備結構 a、門架：門架由兩根帶道軌的主梁、四根立柱、兩個上橫梁、兩個下橫梁、四套車輪組、兩套驅動裝置等組成。 b、布料倉：布料倉由料倉總成和行走裝置兩部分組成。 c、

20、混凝土振動刮板：刮板安裝在布料機的門架上，可升降，用于刮平混凝土表面，該刮板配置3臺振動電機。d、控制設備：控制設備由主控制箱、液壓系統(tǒng)控制箱、操作盤組成。6.4自動張拉系統(tǒng)6.4.1功能介紹 自動張拉系統(tǒng)，是軌道板預制生產中的關鍵設備之一，負責完成長線臺座生產線預應力鋼筋的張拉工作，混凝土軌道板生產過程中的預應力施加采用先張法工藝進行。自動張拉系統(tǒng)用于對60根直徑10mm鋼筋和6根直徑5.5mm鋼筋進行精確預應力張拉及放張。該張拉設備由控制系統(tǒng)、機械系統(tǒng)、液壓系統(tǒng)三大部分組成6.4.2設備參數液壓系統(tǒng)最高工作壓力：Pmax=31.5Mpa；油液正常工作溫度范圍：2550；油缸承載能力：300

21、0KN；油缸運行同步精度：誤差1%。6.5軌道板翻轉機6.5.1功能介紹 軌道板翻轉機是軌道板從毛坯板存放區(qū)進入打磨生產線上的一臺關鍵設備。軌道板灌注成型脫模后，需在自然環(huán)境下存放28天達到強度要求后進行打磨。軌道板打磨之前，必須將其翻轉180度使之磨削面向上后，進入打磨工序，進行承軌臺磨削加工。6.5.2設備參數 翻轉物體輪廓尺寸：6450mm×2550mm×200mm； 鉗口尺寸（長×寬）：6550mm×2650mm； 卡腳距離：縱向3900mm；橫向2350mm； 提升力：100KN； 翻轉角度：180°； 轉軸有效升降高度(距基準標高)

22、:650mm-1950mm； 兩側懸臂梁升降同步度：97%。6.5.3設備結構 主要結構由兩個立式走型架、懸臂梁、旋轉托架、機械傳動系統(tǒng)、液壓系統(tǒng)、電氣控制系統(tǒng)組成。 機械傳動系統(tǒng)采用減速器輸出端空心軸型式，便于旋轉機架轉軸與減速器輸出端的配合安裝及維修。 液壓系統(tǒng)由液壓泵、兩個120提升油缸、四個30推動油缸組成，推動油缸用于推動四個拐臂轉動。6.6軌道板專用數控磨床6.6.1功能介紹 該機床用于軌道板承軌臺磨削加工，是一臺橋式數控成型磨床。設備設有三個工位，分別是工件準備工位、工件加工工位、裝配工件工位。機床運動控制是由西門子公司生產的840D系統(tǒng)、專用磨削軟件、AV生產系統(tǒng)軟件等進行控制

23、，整個加工過程中，除裝、卸工件外的所有工作均由磨床自動完成,不需要人工干預。6.6.2設備參數 工件的加工范圍:(長*寬*高)6500*2550*1200mm 左右臥式磨頭橫向行程范圍，從機床中線開始計算為+1800mm和-1800mm。 X軸行程：8700毫米；Z1、Z2軸行程：1200mm 機床的龍門間距：6300mm A1、A2軸回轉角度：-3度至93度(無級) C1、C2軸回轉角度：-3度至183度(無級) 磨頭砂輪尺寸：（外徑*內徑*寬度）520*305*200mm 磨頭主軸轉速：500-3000轉/分，最高轉速9000轉/分。 磨頭主軸電機：功率(連續(xù)/斷續(xù))：103/124千瓦，

24、扭矩(連續(xù)/斷續(xù))：820/1110牛頓·米 磨頭砂輪直徑為：520-750（毫米） X、Y1、Y2軸運行速度：0-20米/分 Z1、Z2軸運行速度：0-6米/分 冷卻水流量： 750升/分 各軸直線重復定位精度：0.020/1000；全長不超過0.07毫米 X、Y2、Y1、Z2、Z1、A2、A1、C2、C2軸電機參數：3.3千瓦；16牛頓·米 雕刻軸主軸功率：5千瓦 雕刻軸主軸轉速：最高可達9000轉/分 電氣設備容量：約260千瓦 機床的總重量：約130噸工作效率:在加工余量在2毫米的狀態(tài)下，20小時工作時間內可加工的工件數量為80-100件。第二部分 CRTS型軌道板

25、生產1、CRTS軌道板介紹 CRTS型無砟軌道板（以下簡稱軌道板）分三種板型：標準板、補償板、特殊板。標準軌道板外形尺寸為6450mm×2550mm×200mm，為先張預應力混凝土結構，體積約3.452 立方，重約8.63 t（不計扣件，扣件重約0.6 t）。每塊軌道板混凝土用量約3.4 立方，鋼筋用量約373 kg。特殊板和補償板依據具體設計確定。軌道板承軌面通過數控磨床磨削加工，平面度達到±0.1mm。板與板之間通過縱向的6根精軋螺紋鋼筋連接。2、CRTS軌道板混凝土配合比設計 CRTS軌道板采用德國博格公司無砟軌道技術，博格公司對混凝土技術指標如下：混凝土設

26、計標號C55，彈性模量大于35700MPa，抗彎強度67MPa；滿足混凝土早期脫模的生產工藝，使磨具每天能進行周轉一次的要求下，16h混凝土抗壓強度大于48MPa；混凝土在磨具中養(yǎng)護過程中，控制混凝土芯部溫度55，不超過60。 采用超細P.52.5水泥（水泥的比表面積在550600m2/kg）配制混凝土，在水灰比為0.4的條件下達到16h混凝土抗壓強度大于48MPa的技術指標。 博格公司的混凝土在實際生產過程中存在以下問題：我國水泥的細度通常控制在320380m2/kg，超細水泥不屬于常規(guī)供應品種，超細水泥銷售價格大約為1000元/噸，大大增加了生產成本；由于特種加工的超細水泥不屬于大宗產品，

27、當博格板生產有大量需求時，有潛在的供不應求的危機；在生產博格板的過程中，混凝土的膠凝材料全為超細水泥，混凝土的后期強度的增長有限，耐久性存在問題；混凝土的氯離子滲透系數不能滿足要求。 由于京滬高速鐵路的CRTS型軌道板需要水泥量大，超細水泥不能滿足生產需要，經濟技術比不符合我國國情。由中國建筑材料科學研究總院承擔的鐵道部科技研究開發(fā)計劃項目重大課題 “無砟軌道結構混凝土材料的試驗研究-B”試驗研究出適合京滬高速鐵路的硅酸鹽水泥或普通硅酸鹽水泥代替超細水泥的混凝土配合比。ZYY早強礦物摻合料在生產過程中需求量大，存在成本不可控的因素，需要設計出滿足混凝土技術指標的配合比（優(yōu)先選用P·、

28、P·硅酸鹽水泥）。3、主要原材料技術標準3.1水泥采用強度等級為52.5R P·I硅酸鹽水泥，主要技術指標符合表3.1規(guī)定：表3.1水泥主要技術指標 序號項目單位技術指標1比表面積m2/5006002初凝時間min901803標準膠砂抗壓強度2dMPa3828dMPa52.54氯離子的含量0.15堿含量0.66三氧化硫含量3.0注：參照京津城際技術標準，適合京滬高鐵標準近期發(fā)布。3.2 粗骨料采用粒徑為510mm和1020mm兩種級配的天然巖石碎石，其主要技術指標應符合表的規(guī)定： 粗骨料主要技術指標 序號項目單位技術指標1密度kg/m3250029002吸水率%1.53巖石

29、抗壓強度Mpa100 4針片狀顆粒含量%155抗凍性/抗凍等級為F16顆粒級配/篩上粒：小于10%；篩下粒：小于15%且0.063以下的細骨料含量小于1.5% 。粗骨料應分級儲存、分級運輸、分級計量，使用前進行水洗。其它技術指標應符合鐵路混凝土結構耐久性設計暫行規(guī)定中的規(guī)定。3.3 細骨料采用潔凈的天然砂，其主要技術指標符合表3.3的規(guī)定：表3.3細骨料主要技術指標 序號項目單位技術指標1粒徑mm05 2細度模數/2.32.93吸水率%0.54有機物含量%0.255氯離子含量%0.046顆粒級配/0.063以下的微小顆粒含量小于3.0%其它技術指標應符合鐵路混凝土結構耐久性設計暫行規(guī)定中的規(guī)定

30、。3.4 水拌和用水采用飲用水。當采用其他來源的水時，技術指標應符合鐵路混凝土結構耐久性設計暫行規(guī)定中的規(guī)定。3.5 減水劑技術要求應符合鐵路混凝土結構耐久性設計暫行規(guī)定中的規(guī)定，禁止在混凝土中摻用能引起預應力鋼筋銹蝕的減水劑。含氣量不小于1%，其它技術指標應符合客運專線高性能混凝土暫行技術條件中的規(guī)定。3.6 鋼材預應力鋼筋采用10mm和5mm螺旋肋鋼絲，其主要技術指標應符合表、表的規(guī)定：表預應力鋼筋主要技術指標 序號項目單位技術指標1抗拉強度（b）MPa1570 2屈服強度（p0.2）MPa1420 3最大力下伸長率%2.04斷裂伸長率%6.05彈性模量MPa2.05×105表1

31、0mm螺旋肋鋼絲主要外形尺寸 公稱直徑(mm)肋高(mm)肋頂寬( mm)肋間距(mm)肋傾角(°)螺旋肋導程(mm)100.420.451.31.7-36±1-其它技術要求應符合GB5223的規(guī)定。螺紋鋼筋8螺紋鋼筋（HRB500）和16螺紋鋼筋（HRB335）的技術指標應符合GB1499的規(guī)定。精軋螺紋鋼筋20精軋螺紋鋼筋（BST500）的主要技術指標應符合表3.6.3-1、表3.6.3-2的規(guī)定：表3.6.3-1主要力學性能 序號項目單位技術指標1抗拉強度MPa550 2屈服強度MPa500 3最大力下伸長率%64斷裂伸長率%10表3.6.3-2主要外形尺寸 公稱直徑

32、mm公稱重量kg/m公稱橫截面 mm²螺紋根直徑mm肋高mm肋寬 mm肋間距mm202.4731419.5±0.41.34.810.0±0.3其它技術要求應符合DIN488 1986-06 Teil 3的規(guī)定。3.6.4 預埋件3.6.4.接地預埋件 材質、規(guī)格、技術要求應符合設計規(guī)定。3.6.4.調高預埋件 材質、規(guī)格、技術要求應符合設計規(guī)定。3.6.4.3絕緣塑料卡材質為聚丙烯或聚乙烯；絕緣電阻值不小于1010，絕緣強度值不小于22kV/ mm；規(guī)格尺寸和技術要求應符合設計規(guī)定。3.6.4.4絕緣熱縮管材質聚乙烯；絕緣電阻值不小于1010，絕緣強度值不小于22

33、kV/ mm；徑向收縮比不小于2：1；規(guī)格尺寸和技術要求應符合設計規(guī)定。 注：京滬高鐵取消與兩項內容，改為鋼筋涂環(huán)氧樹脂涂層進行絕緣處理，有關內容代設計圖紙到達及修改標準規(guī)范發(fā)布后進行修改。4、主要施工工藝4.1軌道板生產制造流程圖4.2主要生產制造工藝：4.2.1鋼筋加工 預應力鋼筋加工 用鋼筋定長切斷機切斷5 mm定位預應力鋼筋和10 mm預應力鋼筋。 構造鋼筋加工構造鋼筋采用定尺或倍尺料加工，在軌道板鋼筋加工廠房內，用鋼筋切斷機加工鋼筋。 精軋螺紋鋼筋絕緣處理 在專用加工胎具上，比照標準件用燃氣噴火槍將絕緣熱縮管安裝在精軋螺紋鋼筋上。燃氣噴火槍點火后，手持噴火槍沿熱縮管反復、快速移動，槍

34、口與熱縮管保持一定距離，防止熱力過于集中，使絕緣性能降低或失效，直至熱縮管處能看到螺紋鋼筋的輪廓。 編制上下層鋼筋網片 在特制專用胎具上編制上、下層鋼筋網片，每個鋼筋交叉處通過絕緣涂層或絕緣熱縮管隔離，并用絕緣扎帶綁扎固定，保證鋼筋網片的絕緣性能 上、下層鋼筋網片存放用專用吊具將上、下層鋼筋網片分別碼放在鋼筋網片通用托盤上，每垛27層，并分別作好標識。4.2.2鋼筋網片入模4.2.2.1下層鋼筋網片入模安裝6根5 mm定位預應力鋼筋將下層鋼筋網片從臺座一端開始依次安放在模具內定位鋼筋上方的相應位置。 4.2.2.2預應力鋼筋入模及初張拉外加劑原材料、配件進場及檢驗普通鋼筋塑料套管模板安裝檢測水

35、泥砂石預應力鋼筋10預應力筋入模預應力筋初張拉20%安裝縱向隔板及塑料套管預應力筋終張拉100%安裝上層鋼筋網片及橡膠端模定位預應力筋入模安裝下層鋼筋網片預制上層鋼筋網片鋼筋加工預制下層鋼筋網片模板清理及噴脫模劑脊絕緣合格絕緣合格入模后網片絕緣檢測合格砼灌注振動成型、刮平、刷毛、安裝S2鋼板初凝后吊起側模、清理覆蓋養(yǎng)護膜、養(yǎng)護16h放松預應力試件制作R48Mpa水池同溫條件養(yǎng)護計量攪拌運輸砼切割預應力筋、博格板脫模車間靜放24小時運至存板場存放28天翻轉軌道板28天后R55Mpa切割外露預應力筋打磨并編號安裝扣件運至存板場運至鋪筑現場合格將預應力鋼筋按規(guī)定位置入位，在兩端將預應力鋼筋固定在張拉

36、橫梁錨板上，之后，啟動自動張拉系統(tǒng)，實施初張拉。下層鋼筋網片調整及固定模型分絲隔板安裝及終張拉 安裝模型分絲隔板，用天車吊起隔板并插入到每兩套模型之間，將隔板和模型固定在一起。分絲隔板安裝完畢后，將預應力鋼筋從設計值的20%張拉至設計值，用環(huán)形螺母鎖緊錨固，自動張拉系統(tǒng)回油、卸載，轉移到下一個張拉臺座。上層鋼筋網片入模及塑料套管安裝 將上層鋼筋網片從臺座一端開始依次安放在60根10mm預應力鋼筋上方的相應位置。上層鋼筋網片吊起過程將6根20mm精軋螺紋鋼筋安裝到橡膠件中固定。上層鋼筋網片安裝過程中，同時將塑料套管安裝固定在套管定位軸上。4.2.3混凝土澆注 控制模具溫度在2030 混凝土運輸：

37、軌道平板車在攪拌站和生產廠房之間來回運輸混凝土料罐，用橋吊來回運輸混凝土的料罐。 混凝土灌注成型：混凝土布料機從臺座的第1套模板到第27套模板，依次、連續(xù)、均勻地將混凝土灌注入模，混凝土灌注方向垂直于布料機的行駛方向，同時以每塊模板為獨立單元啟動振動裝置，將混凝土密實成型。每塊軌道板灌注成型后，刮平混凝土表面，把多余的混凝土推進下一個空模具中。 混凝土表面刷毛：刷毛機從臺座的第1套模具到第27套模具，依次、連續(xù)、均勻地將混凝土表面刷毛。 調高裝置、溫度傳感器安裝：刷毛完畢后，按設計要求在軌道板的相應位置將調高裝置壓入新灌注的混凝土內；在最后一塊軌道板刷毛完成后，在板內預埋一個溫度傳感器，作為下

38、道工序混凝土養(yǎng)護控制的溫度采集點。 分絲隔板的拔除：在第一個模具內的混凝土施工完成后一段時間，依次拔除模具間的分絲隔板。4.2.4混凝土養(yǎng)護 采用專用養(yǎng)護控制設備控制試件養(yǎng)護溫度與臺座內最后一塊的軌道板芯部溫度一致。在養(yǎng)護期間混凝土芯部溫度不超過60。溫控儀自動記錄軌道板混凝土芯部溫度變化數據。試件抗壓強度達到48MPa時，操作人員關閉溫控儀，相應臺座混凝土養(yǎng)護過程結束，可進行脫模。4.2.5軌道板脫模 卷起養(yǎng)護薄膜 預應力鋼筋放張：采用整體放張方式，且在臺座兩端同步進行，整個放張過程實現自動控制。 切斷預應力鋼筋 脫膜 采用真空吊具脫膜，將軌道板平穩(wěn)地從模具中吊出來，存放在臺座旁對應的靜置線

39、的存放座上。4.2.6模具清理及脫模油噴涂為保證軌道板混凝土外觀質量并能順利脫模，在混凝土灌注入模前，必須將模具清理干凈，并噴涂脫模劑。4.2.7軌道板打磨軌道板翻轉：用龍門吊車將軌道板從毛坯庫存放區(qū)吊運到翻轉機上，翻轉機將軌道板旋轉180度，正面向上放置在滾輪托線架上，然后通過輥式運輸線進入打磨廠房。切除軌道板兩側突出的預應力鋼筋。 軌道板打磨（見工藝流程圖）。合格毛坯板定位毛坯板檢測生成原始數據，與標準數據比較確定磨削量成品板檢測磨削加工成品板編號廢品不合格軌道板打磨工藝流程圖承軌臺打磨允許偏差見表4.2.7。表承軌臺打磨允許偏差 序號項 目允許誤差 1軌底坡度 ±0.1

40、6; 2承軌臺拱高實際高差 與標準高差的偏差 10個承軌臺 ±1mm 3個承軌臺 ±0.5mm 3單個承軌臺鉗口距離 ±0.5mm 4承軌面與鉗口面夾角 ±1° 5承軌臺之間鉗口距離 ±1mm 軌道扣件的安裝 軌道扣件的安裝在預制場進行預安裝。扣件安裝前先用吸塵器清除套管內渣滓及水，再定量注入油脂。將Zwp 104 NT彈性墊板放置在軌道板的承軌臺上；將Grp 21底板放在彈性墊板（Zwp 104 NT）之上，將軌墊Zw 692放在底板之上；將塑性軌距擋板放入墊板槽中，使軌墊邊緣與軌距擋板下接合。將彈條Ski 15放在軌距擋板預先安裝

41、位置。在每個軌距檔板上放置2個軌枕螺栓，順時針旋轉螺栓進行固定。使用配套的套筒扳手（管鉗）扭緊螺栓。軌道板絕緣檢測 首先將已安完扣件的軌道板通過橫向運輸車運至測量架正下方，然后將鐵軌降至承軌臺并與其靠緊帖牢，最后將小車斷電準備絕緣檢測。檢測儀器使用ZL5-LCR智能測量儀。4.3主要生產工藝技術要求4.3.1張拉臺座張拉臺座應具有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性，滿足模板安裝、鋼筋入模、張拉、灌注成型、脫模等工藝要求。4.3.2 鋼模板鋼模制造應符合模板設計要求，具有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性，應能保證軌道板各部形狀、尺寸及預埋件的準確位置。模板主要尺寸允許偏差應符合表的規(guī)定：表模板尺寸允許偏差 項目標

42、準值（mm）允許偏差（mm）框架變形四邊蹺曲±0.5四邊旁彎±1.0整體扭曲±1.0底板定位孔之間距離820±0.1平面度±20個承軌槽安裝面的平面度±0.3承軌槽鉗口距離3730.1, 0.5承軌面與鉗口面夾角110°± 0.5°承軌面坡度1:401:37 1:43套管定位孔距離233±0.1組裝后1套模板寬度2550±10長度6450±12高度200±5預埋套管直線度±10個承軌臺承軌槽平面度（1列）±0.3承軌槽直線度±0.3承軌

43、槽間外鉗口距離1887.±0.精扎螺紋鋼筋定位孔間的距離±3組裝后一個臺座模板模板之間高度偏差1檔板表面到模板底板的垂直距離200±1相鄰模具之間距離50±2張拉中心到模板底板的距離110±2鋼模經檢驗合格后方可投入使用；投入使用后，每使用20次（最多不超過30次）進行檢查，主要檢查內容包括：承軌槽平面度及模板間高度偏差等，檢查結果應記錄在模板檢查表中。4.3.3預應力鋼筋下料預應力鋼筋采用機械定長切斷，不應使用電焊切割。 用于每個臺座的預應力鋼筋間下料長度偏差應控制在±10mm范圍內。預應力鋼筋在切斷和移運時應保持順直，防止變形、碰

44、傷和污染。4.3.4 鋼筋編組與預埋件安裝普通鋼筋加工在常溫下進行，切斷刀口平齊，兩端頭不應彎曲。下料長度應符合設計規(guī)定，允許偏差應符合表 的要求。表 普通鋼筋下料長度允許偏差 序號項目允許偏差（mm）18mm螺紋鋼筋±10216mm螺紋鋼筋±10320mm精軋螺紋鋼筋0，10上、下層鋼筋網片分別在專用胎具上編制，縱、橫向鋼筋的交叉點用塑料卡進行絕緣處理，鋼筋間的電阻值不小于1010。20mm精軋螺紋鋼筋在專用胎具上熱縮絕緣軟管，軟管間距應符合設計規(guī)定，允許偏差±5mm。鋼筋編組入模后，下層鋼筋網片與5mm定位預應力鋼筋間、上層鋼筋網片與20mm精軋螺紋鋼筋間用塑

45、料夾進行絕緣處理，確保鋼筋間的電阻值不小于1010。 鋼筋在模板中的位置應符合設計規(guī)定，允許偏差應滿足表的要求。表鋼筋位置的允許偏差 序號項目允許偏差（mm）1普通螺紋鋼筋間距±52預應力鋼筋間距±33精軋螺紋鋼筋間距±54鋼筋保護層±5預埋塑料套管按設計要求準確安裝，并與模板牢固連接，確?；炷琳駝映尚蜁r不移位。軌道板內鋼筋不得與預埋塑料套管相碰。4.3.5施加預應力4.3.5.1在每次使用前應對錨具的錨筒和錨片進行檢查和清理。4.3.5.2預應力鋼筋采用整體張拉方式，張拉分兩個階段：初張拉：將預應力鋼筋張拉至約設計值的20%，安裝中間擋板，并鎖定在模

46、具上。終張拉：將預應力鋼筋張拉至設計值，張拉結束后，利用調整環(huán)使液壓缸止動并卸壓。4.3.5.3預施應力值應采用雙控，以張拉力讀數為主，以預應力鋼筋伸長值作校核。實際張拉力、伸長值與設計值偏差不得超過5%，實際單根預應力鋼筋的張拉力與設計值偏差不得超過15%。4.3.5.4張拉記錄應按附錄A的要求完整、準確地填寫。4張拉過程中，始終保持同端千斤頂活塞伸長值間偏差不大于2mm，異端千斤頂活塞伸長值間偏差不大于4mm。4.3.5.6張拉設備或傳感器在使用前要標定，標定的有效期不得超過1年。并定期對單根鋼筋的張拉力進行檢測。4.3.6混凝土配制4.3.6.1混凝土施工配合比應由試驗確定，水泥用量不應

47、超過450kgm3。4.3.6.2混凝土的攪拌采用強制式雙軸攪拌機，攪拌機內配置混凝土加熱裝置及溫度、稠度檢測裝置，攪拌時間應滿足攪拌工藝要求，保證攪拌均勻。4.3.6.3配料計量重量誤差：水、水泥、減水劑±1%；砂、石±2%。4.3.6.4混凝土拌和物主要性能指標要求：溫度：1530；坍落度：920cm；含氣量：1%4%。4.3.7 混凝土灌注4.3.7.1混凝土灌注時，模板溫度宜在2030,當溫度過低、過高時，應對模板采取升、降溫措施。4.3.7.2每次灌注前應按GB/T50080的規(guī)定對混凝土拌合物的溫度、坍落度和含氣量進行檢查，灌注過程中應對拌合物的溫度、坍落度進行

48、抽查。4.3.7.3軌道板混凝土應具有良好的密實性，灌注時應保證鋼筋和預埋件的正確位置，每塊板灌注時間不宜超過20min。4.3.7.4壓入混凝土中的調高預埋件位置和數量應符合設計要求，位置允許偏差±5mm。4.3.7.5在每塊軌道板灌注成型后，混凝土初凝前，對混凝土表面進行刷毛，刷毛深度應為12 mm。4.3.7.6在每個臺座最后一塊軌道板灌注成型過程中，取樣制作3組150×150×150mm混凝土抗壓強度試件，用于混凝土脫模強度和28d抗壓強度的檢測；每隔半個月制作1組28d混凝土彈性模量試件。28d標準試件制作完成后直接在標準養(yǎng)護室內進行養(yǎng)護，試件制作、養(yǎng)護

49、應符合GB/T50081的規(guī)定。4.3.7.7每塊軌道板灌注成型后，在保證構件棱角完整、板體不開裂前提下，將模板間的中間擋板從混凝土中取出。4.3.8混凝土養(yǎng)護4.3.8.1混凝土采用自然養(yǎng)護，在每塊軌道板灌注成型后應立即進行覆蓋養(yǎng)護。4.3.8.2在養(yǎng)護期間，板體混凝土芯部最高溫度不超過60，混凝土立方體試件的抗壓強度不得低于48MPa時方可脫模。4.3.9 軌道板脫模4.3.9.1預應力鋼筋放張時，混凝土立方體試件的抗壓強度不得低于48MPa。4.3.9.2預應力鋼筋采用整體放張方式，在放張過程中要保證4臺千斤頂動作同步。4.3.9.3在預應力鋼筋放張完成后，先切斷在張拉臺座1/2處模板間

50、的預應力鋼筋，然后切斷在張拉臺座1/4和3/4處模板間的預應力鋼筋，最后切斷其余模板間的預應力鋼筋，不允許在帶應力情況下切割。4.3.9.4軌道板脫模采用真空吊具，在確認工藝配件與模板的固定裝置全部卸除后，水平緩慢地起吊軌道板，保證軌道板不受沖擊。4.3.9.5軌道板脫模后在廠房內的專用支架上臨時存放，每組支架上存放3層，每層間安放4個墊塊，墊塊要上下對齊，墊塊的規(guī)格尺寸和支點位置應符合設計要求，墊塊高度允許偏差±2mm，承載面應平行，誤差控制在2 mm以內。4.3.9.6軌道板脫模后應立即進行覆蓋養(yǎng)護，當軌道板表面與周圍環(huán)境溫差不大于20時，可撤掉覆蓋物運出廠房存放。4.3.10

51、毛坯板存放4.3.10.1毛坯板存放時間一般不少于1個月。4.3.10.2每垛毛坯板不超過12層，板與存放基礎之間以及每層板間安放4個墊塊，墊塊要上下對齊，支點位置要符合設計要求；墊塊要上下對齊，墊塊的規(guī)格尺寸和支點位置應符合設計要求，墊塊高度允許偏差±2mm，承載面應平行，誤差控制在2 mm以內。4.3.10.3軌道板存放基礎要堅固平整，在存放期間，要對存放基礎定期檢測。4.3.11 毛坯板打磨4.3.11.1磨床自動測量系統(tǒng)檢測毛坯板承軌臺原始參數，與成品板設計參數比較，確定打磨加工量。4.3.11.2磨床自動控制系統(tǒng)按設計要求對承軌臺進行打磨，根據毛坯板的精度及20個承軌臺的參數確定打磨次數。4.3.11.3磨床自動測量系統(tǒng)逐塊檢測打磨后的成品板，并形成檢驗記錄。4.3.12 軌道板測量為了確保磨床的打磨精度和打磨的效率，應對軌道板進行如下測量：在正常生產過程中，對每套模具生產的毛坯板，每月用全站儀測量1次。在正常打磨過程中，每周用全站儀測量1塊成品板。當打磨機的測量數據如有問題或出現測量誤差時，應馬上用全站儀進行復測。4.3.13扣件安裝扣件安裝前，應首先用吸塵器吸出塑料套管內的積水和雜物