縮短立體庫備料周期

1、 北京廠6SIGMA項目立項報告 項目名稱：縮短立體倉庫備料周期 2001年9月21日 縮短立體倉庫備料周期現狀描述：一、 現有狀況的描述（流程、人員）：1、 二樓立體庫備料的流程：資材下任務備料組（長線）信息組（cell）材料業(yè)務接收單據并審核信息組(器材會計)R/3任務立體庫庫存不足立體庫出貨材料組備料剩余物料回盤立體庫回庫2、 現有人員狀況核定：表1：職責表職 責 表職責人數1、負責信息、票據接口。兼發(fā)料、備料 。異常問題處理。22、負責電動叉車操作。兼?zhèn)淞稀?3、負責索賠物料的接收及包裝統(tǒng)計，運送。兼收拆散物料。24、負責3條長線及3條CELL線、物統(tǒng)組、備件庫的發(fā)料。45、負責備料的

2、具體操作?；貛毂P點。兼拆散物料的入庫。43、 現有空間的核定：目前,倉儲處二樓立體庫的緩存區(qū)能夠同時碼放60個托拍。二、數據分析： 1、.表格如下：表3：數據分析表序號工廠臺數種類串行操作時間(min)總時間(min)等待(min)立體庫出庫(min)回盤及退庫(min)交接(min)生產交接器材會計備料01企業(yè)61235505805030502企業(yè)5013454049035251203企業(yè)100106104561040321604企業(yè)108346168105628505消費47103544520423013平均3.85.84857.644.62910.2多批(三批)06企業(yè)100114103

3、24603130807企業(yè)20104102741031301008企業(yè)50941022360313012三批時間(min)5109企業(yè)25101453554030241010企業(yè)5081153551030242711企業(yè)5168540530302425三批時間(min)5912企業(yè)2211993856436171013企業(yè)161169365103617814企業(yè)33106936510361711三批時間(min)58多批(二批)15消費20012655263048201616消費400136555660482020二批時間(min)66多批(二批)17消費2001045303902523141

4、8消費200104530390252315二批時間(min)39多批(三批)19企業(yè)612410647884627520企業(yè)311410627684627521企業(yè)3241048621446275三批時間(min)78多批(二批)22企業(yè)601148354703225823企業(yè)501348425404028824企業(yè)4513484658044289三批時間(min)58多批(二批)25企業(yè)251148405204028626企業(yè)10094843550362811二批時間(min)55 2、關于幾個數據的說明： 備料：已經包括了立體庫的出庫及工人備料的并行時間。 立體庫出庫：是指立體庫完整出一批

5、料的時間。 等待：是指由于異常原因導致的等待時間，主要是立體庫數量不足，導致的重新走票。 回盤及退庫：是指工人清點數量以及立體庫將整批托盤送回的時間。 多批：是指同時處理的批次，此表中有單批、二批和三批的情況。 總時間：是串行操作時間的總和，包括由于異常導致的等待時間。 3、目前備料周期范圍：A、來自相同工廠的總數量小于等于400臺可以同時處理三批： 人員：目前備料操作人為2.5人。 空間：三批同一工廠所需備的料一般有15種左右，立體庫的零盤率為60%以上，因此15種料，一般要出40個左右的托拍。B、來自不同工廠的總量小于等于400臺可以同時各處理一批，理由同上。單批處理的總數量為400600

6、。4、 關于備料周期的計算：目前流程下，備料周期的理論下限值為立體庫出庫時間，就是說，備料周期是不可能高于立體庫的出庫時間的，單批數量400600，立體庫出庫時間平均要40-45分鐘，那么備料周期的理論下限應為45分鐘。a、 狹義備料周期的含義及計算，即備料一批或同時備料多批，不考慮與下批的銜接。 將總時間求和在去除最長的最短的時間,以及等待時間,在進行平均,即可。 通過計算，目前備料周期為： XD=55.67min<=45min 表4：代處理數據備料周期(min)584961(68-10)52464136545153(56-4)5155.67516366(78-8)3939525547

7、5458(76-8)(62-14) 廣義備料周期的含義及計算，即考慮批與批之間的切換，因為在二樓立體庫備料過程中，一批備料完成后，必須要進行回盤和退庫，然后立體庫才能進行下一批的出庫操作，而且退庫后才有空間進行下一批的操作。所以，廣義備料周期應是狹義備料周期加上平均回盤退庫時間?；乇P及退庫時間平均時間3025322830293030302424241725.517172020232327272725282828 GD=55.67+25.5=81.17min項目名稱：縮短立體倉庫備料周期項目目的：縮短立體倉庫備料時間，提高備料工作效率，加強備料工作的柔性與計劃性，同時探索適合于聯想實際生產模式的

8、供料方式。項目目標描述（ POS）：2001年9月1日至2002年2月28日，對北京廠倉儲處備料工作進行優(yōu)化。以滿足生產用料過程中，不斷提高的柔性、及時性需求。并減少運作成本、提升備料工作效率效率。我們將需要投入約182個工作日。項目的目標是將立體倉庫平均備料周期由90分鐘縮短到60分鐘，實現備料工作人員的合理配置，同時建立生產量與倉儲人力投入的配比模型項目交付物（ Project Deliverables）:項目結束交付物（Final Deliverables）備料周期水平評測分析報告. 2/25/2002備料工作流程 .2/26/2002生產量與倉儲人力投入的配比模型 .2/26/2002

9、倉儲備料工作柔性分析2/25/2002項目中期交付物（Intermediate Deliverables）備料工作現狀分析報告.10/14/2001外圍區(qū)域規(guī)劃說明書.10/14/2001人力與產能匹配分析報告.11/21/2001IE改善工作報告12/18/2001工藝改進總結報告 12/12/2001流程優(yōu)化分析報告 .11/18/2002二層緩存區(qū)物流狀況改進分析告.12/18/2002項目柔性分析（Project Flexibility）: LEASTMODERATEMOST項目實施時間項目工作范圍項目所需資源 Team組織結構：Sponsor：劉秀穩(wěn)、彭娟Team leader：高武

10、Core team member：吳建華、張蓓、吳松、王曉宇、王俠、崔靜、李智強姓 名職責倡導者（發(fā)起人）劉秀穩(wěn)、彭娟1、項目預算批準及全體人員的管理；2、批準任命leader及項目的時間、成本、工作范圍；3、指導、培訓項目leader；項目管理者北京廠制造技術發(fā)展處Team Leader高武 1、對項目的最終結果負責；2、 負責對項目組成員所需6sigma知識和工具進行培訓和指導；3、 牽頭制定項目計劃并推動項目按計劃實施；4、 并負責部分工作。Team member吳建華1、 提供項目組人力及其他相關資源支持；2、 對相關專業(yè)知識進行培訓和指導；3、 對本處參與項目的成員將其對項目的貢獻納

11、入績效考核中。4、 負責與接口部門的溝通協調工作。張 蓓1負責提供IE支持，并進行相關效率工作的研究。2負責項目效果的評估以及流程優(yōu)化方案的提出3數據分析吳 松1、 在設備優(yōu)化及改進方面提供技術支持2、 二層物流方向及區(qū)域規(guī)劃方面的方案提交3、 工裝及其他輔助工具設備的估價、效果評估王曉宇王 俠李智強崔 靜1、 數據收集2、 參與分析、制定解決措施，并負責落實到位3、 負責對員工進行培訓利于工作推進4、 對于非正常情況的收集反饋5、 對于部分分目標的實現負責6、 學習并掌握6SIGMA的知識與技能。流程不順暢非流水化作業(yè)重復性作業(yè)備料時間長效率低工人工作效率低崗位設置不合理誤操作造成停工人員流

12、動大設備能力有限部分物料難以揀選不好物料挑選使用缺料停工設備、系統(tǒng)故障導致停工信息接受速度慢生產切線頻繁生產領料速度問題緩存區(qū)面積小料 機 人 法 環(huán) 工作任務分解( WBS)1.0流程梳理及優(yōu)化2.0進行動作分析及優(yōu)化3.0建立標準操作工時考核體系4.0提高工人工作效率5.0建立備料工作計劃模型1.1數據收集2.1數據收集及現狀描述3.1對崗位操作實現FMEA分析4.1確定備料策略方式5.1界定需要考慮的影響計劃準確性的因素1.2繪制現流程圖2.2操作實驗3.2人員培訓選拔4.2分析損失工時產生原因5.2原因測量1.3流程分析2.3投入工裝設備3.3建立工序標準工時核定表4.3尋找并實施解決

13、措施5.3多變量分析1.4流程優(yōu)化2.4找出提高動作效率的措施3.4工裝設計及應用4.4損失工時的控制5.4實驗設計實施1.5依據改進后流程進行崗位調整2.5對改進效果進行控制3.5物流設計規(guī)劃5.5效果評估、標準化工作任務分解表(WBS Dictionary)WBS編號任務名稱實現過程輸入輸出衡量實現 標準負責人1.1數據收集建立數據檢查表進行數據采集數據檢查表備料周期數據記錄表至少完成150組數據的收集高武1.2繪制流程圖通過對于實際流程的觀察評估進行描述備料工作現狀，原有流程圖人員崗位說明表對一線作業(yè)人員的工作內容進行完整說明張蓓1.3備料流程分析通過對流程進行分析找出影響備料速度的瓶頸

14、，確定問題人力配制情況、崗位設置情況，備料流程分析報告找出流程中沒有必要或可以進行合并的環(huán)節(jié)，分析流程中等待產生的原因高武1.4備料流程優(yōu)化對流程現狀分析的基礎上針對瓶頸問題找出解決措施備料流程分析報告 優(yōu)化后的備料流程及說明書實現人、崗設置合理，正常條件下流程總等待時間低于總體周期的10%張蓓1.5依據改進后流程進行崗位調整針對新的備料流程對于崗位、人員的設置要求進行人員調整優(yōu)化后的備料流程及說明書備料流程中各崗位的工作指引及崗位說明書具有較強的可操作性吳建華2.1備料過程中的動作分析對耗時占總體備料周期15%以上的人工操作過程進行動作分析備料周期水平報告，流程說明確定可以進行此項工作的崗位

15、以及可行性說明對瓶頸站位的工藝要有兩個以上的改進策略張蓓2.2操作實驗對改進方案進行實驗、改進實驗計劃及相關說明實驗報告及效果評估，崗位操作指引實現動作平均耗時縮短30%高武2.3投入必要的工裝設備結合實際操作設計并制作一些工裝設施崗位操作指引設施投入及效果分析報告設備使用效果明顯可縮短操作時間吳松2.4提高操作效率的改進措施結合動作及設備改進效果對整體流程及周期改進效果進行評估并調整改善實驗報告及效果評估，崗位操作指引設施投入及效果分析報告?zhèn)淞瞎ぷ餍矢纳蒲芯繄蟾驷槍?0%以上的備料過程中的操作工序進行改善及效果報告張蓓2.5實施改進措施并進行持續(xù)改進對改進方案進行落實、總結備料工作效率改善

16、研究報告?zhèn)淞现芷诟倪M工作效果報告及問題反饋真實反映改進效果，及時提交王俠3.1對新崗位操作實現FMEA分析團隊分析該崗位可能產生的失效模式并進行預測分析各崗位責任書FMEA分析報告有效，并量化可能出現的崗位操作失效模式高武3.2人員培訓選拔依據新的崗位職責及操作指引進行培訓選拔培訓、選拔計劃培訓選拔結果實現人員技能素質符合崗位要求王曉宇3.3建立標準工時核定表針對各崗位進行標準工時，便于考核員工操作備料工作效率改善研究報告工序操作時間標準核定表有效提高效率縮短操作時間 張蓓3.4物流設計規(guī)劃對于二層緩存區(qū)布局及使用進行規(guī)劃設計二層緩存區(qū)使用現狀分析報告二層緩存區(qū)使用規(guī)劃設計方案物流線路規(guī)范順暢

17、標識明確吳松、高武4.1分析損失工時產生原因制作工時損失周報并進行分析實際損失工時數據周報按周出報李智強4.2尋找并實施解決措施依據分析結果進行人員工時的穿插組合損失工時原因及數據有效減少損失工時的策略及方案策略有效率達到80%以上吳建華4.3損失工時的控制實施解決策略并進行控制策略制定規(guī)范，并進行效果評估具備靈活度與可操作性王曉宇5.1界定需要考慮的影響計劃準確性的因素分析影響計劃準確性因素并進行評估實例及相關數據統(tǒng)計對于因素的分類說明及影響度說明客觀，準確并得到團隊認可吳建華5.2因素影響評估通過相關性檢驗確定主要影響因素備料工作中的相關數據變量間相關性檢驗報告全面，細致高武5.3多變量分

18、析通過對于產量、批量、備料工作量、人力投入的分析建立備料計劃模型備料工作中的相關數據建立預測模型對照表有使用方法高武5.4實驗設計實施通過一定范圍內認為干預調整變量范圍調準預測模型各類變量數據工作量預測模型及策略指引準確率達到80%以上，有良好的指導作用高武5.5效果評估、標準化報告流程含蓋項目所有改進方面高武責任矩陣：編號 工作名稱完成日期所需工日 項目組成員職責分工GWWJHZPWSWXYWXLZQ1.1數據收集10.1222RASISSS1.2繪制流程圖10.1221SIRSSSS1.3備料流程分析10.2514RSSSSSS1.4備料流程優(yōu)化11.2824SSRSSSS1.5依據改進后

19、流程進行崗位調整12.311SRIISSS2.1動作分析12.128SIRIISS2.2操作實驗12.149RISISSS2.3方法研究12.138RSISIII2.4提高操作效率的改進措施1.1523SSRSSSS2.5實施改進措施并進行持續(xù)改進2.2025SSSISRS3.1對崗位操作實現FMEA分析19RSIISSS3.2人員培訓選拔12.3116SRIISSS3.3建立標準工時核定表12.2416SSRISSS3.4物流設計規(guī)劃11.721RAISSSS4.1分析損失工時產生原因1.99SAAISSR4.2尋找并實施解決措施1.116SSRSSSS4.3損失工時的控制1.3114SSS

20、IRSS5.1界定需要考慮的影響計劃準確性的因素1.2220SRSSIII5.2因素影響評估2.612RSSSSSS5.3多變量分析2.1516RSSSSSS5.4實驗設計實施1.317RSSSSSS5.5效果評估、標準化2.208RSSSSSS項目推進計劃時間表(甘特圖)標識號任務名稱工作日開始時間結束時間前置任務1備料周期數據收集工作22 工作日2001年9月13日2001年10月12日2描述現有流程繪制流程圖21 工作日2001年9月14日2001年10月12日3流程分析評估14 工作日2001年10月8日2001年10月25日4備料流程優(yōu)化24 工作日2001年10月26日2001年1

21、1月28日35依據改進后流程進行崗位優(yōu)化11 工作日2001年11月19日2001年12月3日6按崗位進行動作現狀分析8 工作日2001年12月3日2001年12月12日7操作實驗9 工作日2001年12月4日2001年12月14日58改進操作方法添加設備8 工作日2001年12月4日2001年12月13日9采取提高動作效率的措施23 工作日2001年12月14日2002年1月15日810對改進效果進行控制25 工作日2002年1月17日2002年2月20日11對調整后崗位進行FMEA分析19 工作日2001年12月5日2001年12月31日12人員培訓選拔16 工作日2001年12月10日2

22、001年12月31日13建立工序標準操作時間核定標準16 工作日2001年12月3日2001年12月24日14二層區(qū)域物流設計規(guī)劃 21 工作日2001年10月10日2001年11月7日15分析損失工時產生原因9 工作日2001年12月24日2002年1月3日16尋找并實施解決措施6 工作日2002年1月4日2002年1月11日1517損失工時的控制14 工作日2002年1月14日2002年1月31日1618界定需要考慮的影響計劃準確性的因素20 工作日2001年12月26日2002年1月22日19原因測量12 工作日2002年1月22日2002年2月6日20多變量分析16 工作日2002年1

23、月25日2002年2月15日21實驗設計實施7 工作日2002年1月23日2002年1月31日1822效果評估、標準化8 工作日2002年2月11日2002年2月20日項目推進計劃表(甘特圖)項目完成標志： 1、項目交付物如期實現。 2、通過實際數據采集可證實備料周期平均為60分鐘。 3、實現計劃性備料。項目資源需求：一、工時投入：182 工作日二、資金預計投入：3萬元（工裝設備投入）收益預測：備料周期由平均90分鐘縮短到平均60分鐘，如果按現在四批為一個備料單元則：1、 直接收益：A、日備料次數（每日50批）： 50批/4=12.5次，B、現階段備料所需時間：12.5*90/60=18.75

24、小時C、改進后備料所需時間：12.5*60/60=12.5 小時D、每日可以縮短工時：18.75-12.5=6.25小時收益為：20*6*24*12*6.25=216000元2、 間接收益A、工作期間能耗的減少B、立體倉庫供料能力(柔性、準確性)的提升C、可向立體倉庫各業(yè)務區(qū)域推廣經驗，提升立體庫整體運作效率。D、將先進的管理思路與方法引入倉儲業(yè)務中，提升工作品質。風險管理計劃風險識別序號措施可能風險頻度嚴重度探測度總體威脅1引入動作研究及標準工時考核引入動作研究及標準工時考核員工不習慣，不配合高高低高2立體庫設備優(yōu)化設備無法使用的頻率較高中高高高3備料計劃生產計劃不穩(wěn)定倉儲備料計劃性難以調整

25、適應高高高高4緩存區(qū)物流規(guī)劃設計批量急劇增加，緩存區(qū)使用面臨極限中高高高5收據收集收據收據不準確中高中中6立體庫管理系統(tǒng)改進立體庫管理系統(tǒng)無法使用中高中中7人員選拔、培訓人員流動性大，培訓效果難以保障中高高中8工裝設備設計、投入資金、技術、人員投入無法無法滿足需求中高高中預防計劃2、風險管理計劃針對整體威脅較高的風險，進行風險管理。序號風險預防措施應急措施啟動信號啟動人員1引入動作研究及標準工時考核員工不習慣，不配合加強員工教育，與員工個人績效考核掛鉤，并進行人員選拔定期通報并與負責人單獨溝通計劃實現進度延遲王俠/李智強2設備無法使用的頻率較高加強設備狀態(tài)穩(wěn)定性檢測，設立行之有效的巡檢策略，建立預警系統(tǒng)制定異常情況下的出庫方式記錄結果顯示及數據分析吳松3生產計劃不穩(wěn)定切線頻繁，倉儲備料計劃性難以調整適應建立與生產管理處