精益講堂之精益思想

精益生產(chǎn)與精益思想,主要內(nèi)容,1. 精益生產(chǎn)方式的產(chǎn)生與發(fā)展,2. 精益生產(chǎn)的基本思想及重要理念,5. 精益思想的五大原則與十條準則,4. 精益生產(chǎn)方式的實現(xiàn)手段與方法,3. 精益生產(chǎn)的四大支柱與兩大基礎,汽車工業(yè)的不斷發(fā)展不僅促進了全球經(jīng)濟的發(fā)展，而且促進了生產(chǎn)方式的不斷變革。,奔馳SMART跑車,1886年1月29日，x國人卡爾 奔馳制造出世界首輛汽車。,汽車的出現(xiàn)使世界發(fā)生了天翻地覆、令人慨嘆的深刻變化，以致人們驚呼： 汽車改變世界的機器！,世界汽車工業(yè)的競爭是兩種生產(chǎn)方式的競爭。,大量流水生產(chǎn)方式,精益生產(chǎn)方式,Mass Production（MP）,Lean Production （LP）,1950年代，xx的汽車工業(yè)還處于起步階段，由于戰(zhàn)后日本經(jīng)濟剛剛復蘇，資金短缺，市場需求不旺，汽車工業(yè)的發(fā)展遇到了許多困難。至1950年代末，日本豐田、日產(chǎn)的汽車年產(chǎn)量還不到5萬輛，而此時美國通用、福特的汽車年產(chǎn)量已達到200萬輛。,美國的汽車生產(chǎn)方式：大量流水生產(chǎn)方式（30年代創(chuàng)立） Mass Production,Mass Production的特點：1.標準化（產(chǎn)品、設備、工具）； 2.流水線作業(yè)； 3.高效率； 4.單一品種大批量生產(chǎn)；5.低成本,因此，xx汽車公司的首任社長豐田喜一郎決心創(chuàng)造一種新的獨特的生產(chǎn)方式，在繼任社長豐田英二、生產(chǎn)總監(jiān)大野耐一（生產(chǎn)管理之神）、財務總監(jiān)石田退三（日本商魂） 、銷售總監(jiān)神谷正太郎（銷售之神）等的共同努力下，經(jīng)過20多年的不斷改進和完善，創(chuàng)造了豐田生產(chǎn)方式，即JIT（Just in time）生產(chǎn)方式，之后成為日本汽車工業(yè)共有的生產(chǎn)方式。,Mass Production的缺點：1.設備和倉庫的投資過高； 2.在制品多，占用大量流動資金； 3.不能快速滿足多樣化的市場需求,豐田汽車公司：JIT生產(chǎn)方式 豐田生產(chǎn)方式（TPS） 日產(chǎn)汽車公司：QCD生產(chǎn)方式 日產(chǎn)柴公司：一個流生產(chǎn)方式,1990年， J P Womack 和 D T Jones出版了 The Machine Changed the World 一書，提出了精益生產(chǎn)的概 念，將JIT命名為Lean Production。,1996年，二人又出版了 Lean Thinking 一書，提出 了精益思想的概念，并歸納出精益思想的五大原則。,1990年代末以來， Lean Production方式在全球范圍內(nèi)得 以廣泛的傳播與應用，美國、歐洲、東南亞、中國的許多行業(yè) 紛紛引入Lean Production，Lean Thinking 的基本原則在許多 領域得到了推廣應用，產(chǎn)生了：,Lean Logistics（精益物流）,Lean Supply Chain（精益供應鏈）,Lean Management（精益管理） 精益創(chuàng)業(yè),精益創(chuàng)業(yè),我們正處在一個空前的全球創(chuàng)業(yè)興盛時代，但無數(shù)創(chuàng)業(yè)公司都黯然收場，以失敗告終。 精益創(chuàng)業(yè)代表了一種不斷形成創(chuàng)新的新方法，它源于“精益生產(chǎn)”的理念，提倡企業(yè)進行“驗證性學習”，先向市場推出極簡的原型產(chǎn)品，然后在不斷地試驗和學習中，以最小的成本和有效的方式驗證產(chǎn)品是否符合用戶需求，靈活調(diào)整方向。 如果產(chǎn)品不符合市場需求，最好能“快速地失敗、廉價地失敗”，而不要“昂貴地失敗”；如果產(chǎn)品被用戶認可也應該不斷學習，挖掘用戶需求，迭代優(yōu)化產(chǎn)品。,精益創(chuàng)業(yè),創(chuàng)業(yè)是在充滿不確定性的情況下進行產(chǎn)品或服務創(chuàng)新。新創(chuàng)企業(yè)還不知道他們的產(chǎn)品應該是什么樣的，他們的顧客在哪里。 有時候我們自己覺得產(chǎn)品會非常受歡迎，所以花費巨大精力，在各種細小的問題上進行打磨，結(jié)果，產(chǎn)品推到市場后，消費者很殘酷地表示他們不需要這個東西。 如果我們的生意本身不被市場需要，那么我們失敗來的越快越好，這意味著我們耗費更少的資金和精力在錯誤的事情上。,精益創(chuàng)業(yè),埃里克將精益創(chuàng)業(yè)提煉為一個反饋循環(huán)：想法開發(fā)測量認知新的想法。 根據(jù)這種模式，創(chuàng)業(yè)的第一步是把想法變?yōu)楫a(chǎn)品，而且這時開發(fā)的產(chǎn)品是精簡的原型，投入最小的金錢和精力開發(fā)出體現(xiàn)核心價值的產(chǎn)品，不要在許多細枝末節(jié)上耗費過多精力。 當極簡功能的產(chǎn)品得到用戶認可后，創(chuàng)業(yè)者需要把控局勢，在不斷的反饋和循環(huán)中測試產(chǎn)品，快速作出調(diào)整和改變，迭代優(yōu)化產(chǎn)品，挖掘用戶需求，達到爆發(fā)式增長。新創(chuàng)企業(yè)必須在消耗完啟動資金之前，以最小的成本、在最短時間里找到有價值的認知。,主要內(nèi)容,1. 精益生產(chǎn)方式的產(chǎn)生與發(fā)展,2. 精益生產(chǎn)的基本思想及重要理念,5. 精益思想的五大原則與十條準則,4. 精益生產(chǎn)方式的實現(xiàn)手段與方法,3. 精益生產(chǎn)的四大支柱與兩大基礎,“Lean” 本意是指瘦、沒有脂肪。引伸為精簡、不臃腫、沒有多余和浪費。 Lean Production譯為精益生產(chǎn)方式。 精益生產(chǎn)方式（LP）的基本思想是：以系統(tǒng)優(yōu) 化的觀點，科學合理地配置與有效使用企業(yè)的資源， 徹底消除無效勞動與浪費（ ，muda），以“顧 客”為導向，以人為本，持續(xù)改進，協(xié)同合作，追求 盡善盡美，不斷提高企業(yè)的應變能力與競爭實力。,一、Lean Production的基本思想,二、精益生產(chǎn)的核心與目標,核心：消除一切浪費！,目標：,制造過程降低10的成本 銷售額擴大一倍 資金周轉(zhuǎn)率提高1 生產(chǎn)占有率提高10 【日】佐佐木元,三、精益生產(chǎn)的幾個重要理念,并行工程,高柔性,零理念,QCD改善,全理念,降低成本 加速流程 提高品質(zhì),利潤中心論,1.“零”理念,精益生產(chǎn)追求7個 零, 零庫存 零缺陷 零浪費 零故障 零等待 零切換時間 零傷亡,成本中心論,價格中心論,利潤中心論,壟斷性的企業(yè)就是這種思想。如國內(nèi)的鐵路。,大部分缺乏改善意識的企業(yè)都屬于這種類型。市場好時有較高的利潤；市場差時，利潤大幅度降低，甚至虧本。,這種思想強調(diào)不斷消除浪費、降低成本。這是企業(yè)的永續(xù)經(jīng)營之道，可以使企業(yè)在競爭中永遠立于不敗之地。,2. 利潤中心論,3.高柔性,組織柔性,設備柔性,勞動力柔性,精益生產(chǎn)方式追求高柔性與高生產(chǎn)率的統(tǒng)一； 高柔性是指企業(yè)的生產(chǎn)組織形式靈活多變，能適應市場需求多樣化的要求，及時組織多品種生產(chǎn)，以提高企業(yè)的競爭能力。,隨市場需求波動調(diào)整勞動力,注重培養(yǎng)和使用多技能員工,生產(chǎn)節(jié)拍的可調(diào)性、生產(chǎn)平準化,采用柔性化的設備和生產(chǎn)線,快速換模技術,物料的自動輸送,組織決策高效化,組織結(jié)構(gòu)扁平化,強調(diào)職能部門溝通,以目小組為基礎的動態(tài)組織結(jié)構(gòu),不斷完善組織結(jié)構(gòu),4. “全”理念,5. QCD改善,生產(chǎn)活動,生產(chǎn)要素,生產(chǎn)目標,1. 為什么機器停止了運轉(zhuǎn)？ 機器超負荷燒斷了保險絲。 2. 為什么會超負荷？ 軸承潤滑不夠。 3. 為什么軸承潤滑不夠？ 潤滑油機工作不充分。 4. 為什么潤滑油機工作不充分？ 潤滑油機的軸承磨壞了， 無法正常使用。 5. 為什么軸承磨壞了？ 沒有過濾器，碎金屬進去了。,五個為什么,如果不問5次為什 么，很可能只是更 換保險絲或軸承了 事。但沒有從根本 上解決問題。,如果不裝上過濾網(wǎng)， 問題將再次出現(xiàn)。,需求分析,產(chǎn)品構(gòu)思,結(jié)構(gòu)設計,工藝設計,試制,需求分析,產(chǎn)品構(gòu)思,結(jié)構(gòu)設計,工藝設計,試制,串行工程,并行工程,6. 并行工程,1. 精益生產(chǎn)方式的產(chǎn)生與發(fā)展,2. 精益生產(chǎn)的基本思想及重要理念,5. 精益思想的五大原則與十條準則,4. 精益生產(chǎn)方式的實現(xiàn)手段與方法,3. 精益生產(chǎn)的四大支柱與兩大基礎,主要內(nèi)容,5S 活 動,標 準 化,準 時 化,自 働 化,少 人 化,活 性 化,精益生產(chǎn)方式,一、精益生產(chǎn)方式的四大支柱,所謂準時化，就是“正好”在顧客需要的時間，“恰好”按顧客需要的數(shù)量，生產(chǎn)顧客所需要的質(zhì)量完美的產(chǎn)品。（即“不多不少不早不晚地滿足顧客需求”） 這里的顧客是廣義的顧客，下道工序是上道工序的顧客,（一）準時化,如何實現(xiàn)準時化？ 1. 由顧客的需求拉動生產(chǎn) 2. 實行小批量生產(chǎn) 3. 嚴格按節(jié)拍生產(chǎn),一、精益生產(chǎn)方式的四大支柱,所謂自働化，就是給設備賦予類似人的“智能”，給它裝上判斷設備運行狀態(tài)是否正常的裝置，使之在出現(xiàn)不合格品和其他異常時能自動停車，并且指示燈發(fā)亮。這樣，既可提高勞動效率，又可減少不合格品。 如果一道工序出現(xiàn)故障所有的工序都要停止，問題就會立刻被表面化，被及時發(fā)現(xiàn)，所有的人就都會想辦法及時解決這一問題。改善由此開始。,（二）自働化,一、精益生產(chǎn)方式的四大支柱,所謂少人化，就是根據(jù)產(chǎn)量（需求量）的變化來調(diào)整生產(chǎn)工人的數(shù)量，產(chǎn)量（需求量）大時，增加工人或者加班；產(chǎn)量（需求量）小時，減少工人。也就是要盡可能地提高工人的作業(yè)充實度。 如何實現(xiàn)少人化？ 1. 不搞定員制； 2. 根據(jù)預定的作業(yè)充實度和節(jié)拍進行作業(yè)組合； 3. 培養(yǎng)工人成為多面手； 4. 設備按U型布置。,（三）少人化,一、精益生產(chǎn)方式的四大支柱,所謂活性化，就是充分發(fā)揮一線工人的聰明才智，調(diào)動員工的上進心及積極性，激發(fā)員工改善的熱情和活力，對員工的開始成果給予肯定、表彰和獎勵，使員工產(chǎn)生一種歸屬感、成就感和充實感。 在豐田汽車公司的生產(chǎn)現(xiàn)場，到處可以看到醒目的“改善看板”。看板的內(nèi)容分成兩部分，一邊是改善前的狀況，一邊是改善后的狀況。改善效果產(chǎn)生的經(jīng)濟效益、改善承擔者的姓名及得到的獎勵都寫在看板上公布于眾。,（四）活性化,二、精益生產(chǎn)方式的兩大基礎,（一）標準化,TIME MEASUREMENT SHEET 時間測量單,JOB ELEMENT SHEET 工作要素單,TIME FLUCTUATION WORKSHEET 時間波動工作單,STANDARDISED OPERATIC THEET 標準作業(yè)單,標準化是改進的基線。沒有標準化，我們不可能取得不斷的改進 。,World Class 世界級,Standardization 標 準 化,“a baseline for continuous improvement “ 不 斷 改 進 的 基 準 線”,Continuous Improvement 不 斷 改 進,Change 變 更,Standardization 標 準 化,Standardization 標 準 化,Improvement 改 進,Standardization 標 準 化,Standardization 標 準 化,Improvement 改 進,Improvement 改 進,任何重復性的工作（加工、裝配、設備維修、更換工模具、物料供給等 都有標準方法。,Route A,標準作業(yè)單,二、精益生產(chǎn)方式的兩大基礎,（二）5S活動,1. 5S活動的內(nèi)涵 整理（，Seiri） ：區(qū)分要與不要。 整頓（，Seiton） ：合理（定位）擺放。 清掃（，Seison） ：打掃、潤滑、點檢。 清潔（，Seiketsu）：清潔生產(chǎn)、文明生產(chǎn) 素養(yǎng)（ ，Shitsuke ）：養(yǎng)成良好習慣。,“5S”活動是實行精益生產(chǎn)方式最基礎的工作。,5S還有第二種解釋：清除、整理、清潔、保持、自律。,2. 推行5S的目的與意義,創(chuàng)造干凈整潔、舒適有序的工作環(huán)境,讓員工養(yǎng)成良好的生活與工作習慣,為企業(yè)管理水平的持續(xù)提升創(chuàng)造條件,保障產(chǎn)品品質(zhì)（Quality）,降低生產(chǎn)成本（Cost）,確保準時交貨（Delivery）,改善企業(yè)形象（Image）,保證安全生產(chǎn)（Safety）,5S定義：整理, 把物品分為“要”與“不要” 明確數(shù)量，進行有效的標識,整理的要點 在于制定可行、有效、合理的處理基準 (1) “要與不要”的判斷基準 (2) “明確場所”的基準 (3) “廢棄處理”的方法,整理的流程 分類 歸類 判斷要與不要 處理 改善 維持,5S定義：整頓, 把留下來的必要的物品依規(guī)定的位置分門別類排列好 明確數(shù)量，進行有效的標識,整頓的“3定原則” 定點： 物在其位，各得其所 定容： 用什么容器、顏色 定量： 過目知數(shù)，一目了然,整頓的三要素 放置場所： 分類分區(qū)擺放 所有物品各有所位 放置方法： 易取易放 消除尋找物品的時間 標識方法： 場所與物品要標識,5S定義：清掃, 將工作場所的垃圾、油污等清掃干凈，保持整潔 消除工作場所的粉塵和噪音污染,清掃的目的 培養(yǎng)全員講衛(wèi)生的習慣 創(chuàng)造一個干凈、清爽的工作環(huán)境 使人心情舒暢,注意點：要把清掃責任化、制度化,5S定義：清潔, 維持上面3S的成果。 “整理、整頓、清掃”一時做到并不難，但要長期堅持就不容易了。 能將上述三方面的狀態(tài)經(jīng)常保持，也就做到了“清潔”的要求。,目的 維持3S的成果 始終保持干凈整潔、秩序井然、無污染的工作環(huán)境,注意點：制度化、標準化，定期檢查,5S定義：素養(yǎng), 通過晨會等手段，提高全員的文明禮貌水平。 運用禮儀手冊，培養(yǎng)員工養(yǎng)成良好的習慣。,目的 培養(yǎng)具有良好習慣、遵守規(guī)則的員工 培養(yǎng)文明人 營造團隊精神,注意點：長期堅持,禮儀手冊,電話禮儀,儀表禮儀,行為禮儀,做好5S活動的關鍵： 提高人的素養(yǎng)是核心和基礎 使5S活動制度化、經(jīng)?；⒓訌姍z查與考核 開展5S活動貴在堅持，重在循環(huán),1. 精益生產(chǎn)方式的產(chǎn)生與發(fā)展,2. 精益生產(chǎn)的基本思想及重要理念,5. 精益思想的五大原則與十條準則,4. 精益生產(chǎn)方式的實現(xiàn)手段與方法,3. 精益生產(chǎn)的四大支柱與兩大基礎,主要內(nèi)容,一、徹底消除無效勞動與浪費,（一）什么是無效勞動與浪費？,無效勞動與浪費：消耗了資源，增加了成本，但是沒有 創(chuàng)造價值（或使附加值增加）的一切活動。也包括雖然創(chuàng)造 了價值，但耗費資源過高的工作。,精益管理的核心,徹底消除無效勞動與浪費,實施精益管理，必須從消除一切無效勞動與浪費開始。,（二）無效勞動與浪費的表現(xiàn),產(chǎn)品缺陷（廢品、返修品、殘次品） 超量生產(chǎn)（生產(chǎn)量大于需求量） 高庫存（原材料、在制品、半成品） 不必要的工序、工步或作業(yè) 不必要的搬運（原材料、半成品、成品） 員工的等待（因缺料、缺工具、等指令） 多余的、無效的動作（因布置不合理等）,日本豐田汽車公司歸納為以下7種：,生產(chǎn)不均衡,設備故 障率高,供應 不及時,廢品 返修,Inventory,能力 不平衡,xx汽車公司認為：庫存是最大的無效勞動與浪費，因 為高庫存不僅加大了資金占用，增大了成本，而且會掩蓋管 理中的許多矛盾和問題，是萬惡之源。,庫存水平,日本佳能公司歸納為以下九種浪費,xx汽車公司將浪費分成三大類：,1. 機會損失的浪費 決策失誤或遲緩，喪失最佳機會； 不良品流到顧客手中，或者不能按期交貨，失去信譽導致市場丟失； 當天應當完成的事情延遲到第二天做，產(chǎn)生時間的浪費。 2. 資源的浪費 人力資源的浪費（用人不當、用人太多、勞動組織不當） 物的浪費（材料利用率低、廢品率高、下料方法不當） 設備的浪費（能力利用不充分、故障、停機等） 3. 工作方法上的浪費 無法持續(xù)的浪費（努力實施的改善又回到原來的狀態(tài)） 未標準化的浪費 只考慮局部的浪費,是否存在多余的、不必要的環(huán)節(jié)和步驟？ 是否存在可有可無的部門或崗位？ 是否存在多余的、重復的加工？ 是否存在多余的、重復的搬運？ 流程中的每一項工作是否都創(chuàng)造了價值？ 是否耗費了過多的資源？ 程序是否合理、得當？ ,（三）怎樣識別無效勞動與浪費？,1. 流程分析法,畫流程圖，對每一個步驟、每一項工作進行分析。,磨外園（粗、精各1次）M1083 1.5人,在一端銑槽并倒角 X62W 1人,在另一端銑扁舌、去毛刺 X62W 1人,在槽的一端上鉆孔 Z525 1人,清洗 R49001 專職清洗工,30 S,45 S,50 S,20 S,2 S,0.5 S,磨外園 M1083 1.5人,15 S,提出維修報告,提出資金計劃,下達維修單,指派維修人員,到現(xiàn)場維修水管,實例,從發(fā)現(xiàn)水管壞了到修好水管，最快需要2小時,2. 5W1H分析法,What,Why,Where,When,Who,How,做了什么？（將全部工作內(nèi)容逐項列出來）,為什么做？（做這些事情的目的是什么？是否必須做？對客戶是否有意義？對企業(yè)是否創(chuàng)造了價值？）,在何處做？（這些工作分別是在哪個部門完成的？為什么安排在這些部門做？）,在何時做？（這些工作在流程上處于第幾道工序？何時開始？何時結(jié)束？為什么在這個時間做？）,由誰做？（這些工作分別是由誰來完成的？為什么安排這些人來做？）,怎么做？（這些工作分別是用什么方法，采用了何種工具和設備完成的？為什么要用這樣的方法做？）,3. 對比分析法, 與目標比較（計劃進度、目標成本、預算、其他各種 目標值）, 與標桿比較（標桿企業(yè)、競爭對手）, 與歷史比較（歷史同期、歷史最好）, 所得與耗費比較（耗費的人力、資金、設備、能源、 材料、時間等）,消除浪費降低成本的過程,你能發(fā)現(xiàn)哪些浪費？,需求預測,訂單,銷售計劃,生產(chǎn)計劃,顧客需要什么（品種）？需要多少？何時需要？ 企業(yè)就按照顧客所需要的品種、數(shù)量和時間來組織生產(chǎn)。 也就是“僅僅”在顧客需要的時間和地點，“恰好”按顧客需要的數(shù)量，“及時”生產(chǎn)顧客所需要的質(zhì)量完美的產(chǎn)品。（即“不多不少不早不晚地滿足需求”） 這里的顧客是廣義的顧客，下道工序是上道工序的顧客,二、由顧客的需求來拉動企業(yè)的生產(chǎn),就是要做到“準時適量生產(chǎn)” 只生產(chǎn)能夠賣得出去的產(chǎn)品，杜絕庫存積壓。 每道工序都嚴格地按照后一道工序的需求時間、數(shù) 量和品種進行生產(chǎn)，防止過量生產(chǎn)。 怎樣實現(xiàn)“準時適量生產(chǎn)”？ 1. 生產(chǎn)同步化 2. 拉動式生產(chǎn) 3. 小批量生產(chǎn) 4. 生產(chǎn)均衡化 5. 實行看板管理,二、由顧客的需求來拉動企業(yè)的生產(chǎn),生產(chǎn)同步化強調(diào)：,各部門生產(chǎn)能力要均衡，生產(chǎn)節(jié)奏要一致，必須協(xié)調(diào)一致，不能各自為政,生產(chǎn)均衡化強調(diào)：,生產(chǎn)任務要均衡（要有預見性）， 品種搭配要均衡（防止積壓與缺件）,做好需求預測，堅持以需定產(chǎn)， 實行多品種、小批量混流生產(chǎn),小批量生產(chǎn)強調(diào)：,拉動式生產(chǎn),看 板 管 理,強調(diào)：,嚴格按照后工序的需求組織生產(chǎn)， 由后工序來拉動前工序的生產(chǎn)， 用“看板”作為生產(chǎn)指令、搬運指令,拉動式生產(chǎn)計劃系統(tǒng)示意圖：,生 產(chǎn) 計 劃,制程 1,制程 2,制程 3,制程 N,看板,看板,看板,看板,供 應 商,圖例：,拉動系統(tǒng)示意圖,Sub總裝線 Fab生產(chǎn)線,1、提高產(chǎn)品質(zhì)量（Q：Quality） 2、降低消耗，降低成本（C：Cost） 3、確保按期交貨（D：Delivery Date） 4、提高生產(chǎn)效率（E：Efficiency）,改善的主要目的,三、持續(xù)改善，追求完美,改善的基本思想,發(fā)現(xiàn)問題是改善的前提，問題就是改善的潛力。,要持續(xù)不斷地進行改善，改善是永無止境的。,改善應該成為企業(yè)全體員工工作的一部分。,改善要從大處著眼（從全局出發(fā)），從小處著手（關注細節(jié)）。,不要忽視任何形式的浪費，不要放過一點一滴的節(jié)約。,改善最好不投入或很少投入。,現(xiàn)場改善的關鍵點,牢固樹立改善意識是關鍵。,改善的前提是準確地把握現(xiàn)狀。,改善必須循序漸進，持之以恒。,改善強調(diào)眼睛向內(nèi)、苦練內(nèi)功、深挖潛力。,改善活動的成果一定要制定成標準。,1. 成本和效率意識 我國機械制造業(yè)的平均成本比日本高20%； 我國機械制造業(yè)的平均勞動生產(chǎn)率不到美、日的1/15。 2. 問題和改革意識 問題無處不在，浪費比比皆是。但習以為常，視而不見