車床加工畢業(yè)設計說明書

1、.年產(chǎn) 5000 臺 CA6140車床尾座體零件機加工藝規(guī)程及銑底面、鉆孔工序夾具設計作者姓名：XXX指導教師：XXX單 位 名 稱：機械工程與自動化專 業(yè) 名 稱：機械工程及自動化東北大學20011 年 6 月.Annual 5,000 CA6140 lathethe tailstockbodyparts machining procedures and milling underside 、drilling process fixture designBy XXXSupervisor: Professor XXX.Northeastern UniversityJune 2011.畢業(yè)設計（

2、論文）任務書畢業(yè)設計（論文）題目：年產(chǎn) 5000 臺 CA6140車床尾座體零件機加工藝規(guī)程及銑底面、鉆孔工序夾具設計設計 ( 論文 ) 的基本容：（ 1） 尾座體零件圖的繪制（ 2） 尾座體機加工藝規(guī)程的編制（ 3） 底面粗銑夾具的設計（ 4） 兩工位鉆床夾具的設計（ 5） 設計計算說明書（ 6） 專業(yè)外文文獻翻譯畢業(yè)設計（論文）專題部分：題目：設計或論文專題的基本容：學生接受畢業(yè)設計（論文）題目日期第1周指導教師簽字：2011年3月5日.年產(chǎn) 5000 臺 CA6140車床尾座體零件機加工藝規(guī)程及銑底面、鉆孔工序夾具設計摘要CA6140車床是國應用非常廣泛的一種普通通用車床。作為 CA61

3、40的重要組成部分，尾座體的加工也有很重要的意義。本次設計主要研究尾座體的加工工藝以及粗銑和鉆孔的夾具設計。尾座體加工以頂面為粗基準，銑削底面和定位槽，然后以底面和定位槽為精基準加工各個孔。本工藝規(guī)程中加工重點是75H7 孔。因此制定工序時應以保證75H7 孔的形狀、位置精度為主。由于在加工過程中，對75H7孔加工次數(shù)多。如果連續(xù)加工，容易引起工件熱變形，影響工件的精度，同時，在本工藝中，還有許多其他孔的加工，而且不能一次加工完成。 因此在加工 75H7孔的工序中， 插入其余孔的加工， 這樣就可以減少因為工件熱變形而帶來的誤差。具體工藝規(guī)程如下：（1） 銑底面及定位槽（2） 粗鏜75H7孔（3

4、） 精鏜75H7孔（4） 鉆其它孔（5） 粗珩75H7孔（6） 鉆其他孔（7） 精珩75H7孔（8） 檢驗 5%（9） 上漆（10） 實效（11） 研底平面鉆卡具的定位方式都采用六點定位，以底平面和定位槽限制五個自由度，V 形壓塊限制一個自由度。 銑夾具采用六點定位方式， 以 60mm鑄造毛坯孔兩端為定位基準，兩個短錐套上限制四個自由度，另以端面靠在花紋支撐限制一個自由度，再以側面和一個可調(diào)支撐釘限制一個自由度。關鍵詞：底片取送系統(tǒng)，運送小車，夾持器.Annual 5,000 CA6140 lathethe tailstockbodyparts machining procedures and

5、 milling underside 、drilling process fixture designAbstractCA6140latheis a normal and commonlathewhich is widelyused in our country.As theimportantpartofCA6140, themanufacturingoftailstockisalsosignificant.This design mostly studies the manufacturing technology of tailstock andchamping apparatus s d

6、esign of sketchy boring.The face on the top is considered to be sketchy datum while manufacturingtailstock, milling the bottom and oriented trough, and then manufacturing theother holes with the accurate datum of the face on bottom and oriented trough.The importantpartof manufacturingof thistechnolo

7、gicalprocess is the 75H7hole, so we should guarantee the shape and the position accuracy of the75H7hole .During the period of manufacturing, it is needed to manufacture the 75H7 hole manytimes, if manufacturing constantly, it is easy to result in the thermal deformity and affect the workpiece s accu

8、racy. Meanwhile, there are other holes needed to be manufactured and can t be finished one time. So if manufacturingthe other holes during manufacturing the75H7 hole, we can lower the errorbecause of workpieces thermal deformity.The following is the concrete technological process:(1).Milling the fac

9、e on bottom and oriented trough(2).Sketchy boring75H7 hole(3). Accurate boring75H7 hole(4).Drilling the other holes(5).Sketchy grinding75H7 hole(6).Drilling the other holes(7).Accurate grinding75H7 hole(8).Examining 5%(9).Spray painting(10).Effectiveness for a given period of time(11).Grinding the f

10、ace on bottomThe jigs of drilling machine use six points to define work pieces position.Itrestrictsfivefree-occasionsbyfixingsurfaceandslot,andone.free- occasion by a block whose shape likes the letter of“v”. The jigs ofmillingmachine also choice thisway to fixthe partsusing both sides of castingbla

11、nk hole as datum. The diameter of the hole is 60mm. Except that two shorttaper sleeves are used to restrict four free-occasions, the jigs makes theworkpiece sendsurfacelingonthesupportingfacetorestrictonefree-occasions. The last free-occasion is defined by surface in workpiecesside and a supporting

12、nail which can be adjusted.Key words: Film-catching-and-deliveringsystem，Deliveringvehicles ，catchingstructure.目錄任務書 i中 文 摘要 iiABSTRACTiii第1章緒論 11.1本課題的目的和意義1本課題的目的和意義1工藝規(guī)程的概述11.2國外研究現(xiàn)狀、發(fā)展動態(tài) 2第2章尾座體機加工藝規(guī)程的編制 52.1生產(chǎn)類型的確定.52.2零件的分析5零件的功用5零件的主要技術要求及其工藝分析52.3總體布置設計6工件的定位7粗基準的選擇8精基準的選擇92.4工藝路線的認定及工藝方案的分析

13、 9工藝路線的擬定9方案及加工方法的分析10.2.5機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定11確定底面 A 的加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸鏜削、珩磨、 75H7孔的加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸其余孔的加工余量及工序尺寸2.6工序容設計確定各工序的工藝裝備，切削用量及工時定額第133章夾具的設計 273.1液壓夾緊龍門銑床夾具設計 27夾具的作用 27工件定位的實質27機床夾具的組成28機床夾具的分類29夾具方案的設計303.2四工位鉆孔專用夾具設.計 33方案設計33夾具的工作原理及動作說明34夾緊力的計算34第4章經(jīng)濟技術綜合分析 354.1提高勞動生產(chǎn)率的工藝途徑364.2降低生產(chǎn)成本 3

14、64.3工藝方案的經(jīng)濟性評比方法36參考文獻 39結束語（致） 40附.錄 4 1.第1章緒論1.1本課題的目的和意義畢業(yè)設計是高等學校培養(yǎng)合格人才的一個重要環(huán)節(jié)，它的任務是在大學四年的基礎上，綜合所學的各門專業(yè)和基礎課程所進行的一次綜合行的理論聯(lián)系實際的全面性專業(yè)性訓練。因此它既是對我們四年來的學習生活的總結，又為我們今后走向工作崗位打下了堅實的理論和實踐基礎，鍛煉了我們學會理論與實際相結合的實際技能，因此畢業(yè)設計在大學的整個教學過程中是一個非常重要的環(huán)節(jié)，我們應該采取認真、謹慎的態(tài)度面對它。本人所選擇的題目屬工藝制定圍，容是CA6140車床尾座體的零件設計，工藝規(guī)程的制定，及粗銑和鉆孔加工

15、兩工件的兩套卡具的設計，這是一個傳統(tǒng)工藝設計，我在借鑒以往的設計經(jīng)驗的同時，力爭吧自己的設計思想融入其中，并對原有的規(guī)程和圖紙進行了修改，力爭做到每一個數(shù)據(jù)都有理有據(jù)。對于刨削尾座底面而設計的液壓龍門刨床卡具過程中，對液壓缸的各種參數(shù)、結構有了更深的了解。對于各種接觸表面的配合有了新的認識。通過這次設計，我學會了運用所學的知識，熟悉了各類手冊的查找方法，全面掌握結構分析、工序安排、零件設計、撰寫說明書等諸多技能，提高了自己吧理論運用于實際和分析問題、解決問題的能力。車床尾座體的作用車床尾座一般是在加工時對工件起鋪助支承作用，它是由尾座體和尾座套筒兩部分組成。尾座體可在床身上移動和固定。尾座套筒

16、前端安裝頂針，套筒可以自動伸出和縮回，實現(xiàn)頂尖對工件的支撐作用。機床配件尾座的作用是用于鉆孔、鉸孔加工中的輔助支撐。為了保證尾座頂尖套伸縮精度，應保證尾座頂尖套與尾座體之間的配合間隙在合理的圍，保證頂尖套在尾座體孔伸縮靈活且不松動。此外，還要保證頂尖套在伸縮行程圍其中心線對于床身導軌的平行度要求，所以加工出合格的尾座具有十分重要的意義。工藝規(guī)程的概述a 工藝規(guī)程的概念1、生產(chǎn)過程：我們把原材料到成品之間的全部生產(chǎn)活動稱為生產(chǎn)過程它包括材料的運輸、保管、生產(chǎn)準備、毛坯供應、零件制造附件配套、裝配試車驗收、油漆包裝等。2、工藝過程：生產(chǎn)過程中把型材加工到所需要的尺寸和形狀的過程叫工藝過程.b 機加

17、工藝過程的組成1、工序：一個工人在固定的地點或一臺機床上對一個或一批工件所完成的工件加工過程叫工序如一批軸套加工包括車、刨、鉆叫三個工序。2、安裝：在一道工序上零件的加工位置可能只裝夾一次或幾次零件在一次裝夾中所完成的一部分工藝過程稱為安裝。3、工位：一次安裝后工件在機床上所占的位置稱為工位。4、工步：在工序往往需要采用不同的刀具和切削用量對不同的表面進行加工當加工表面切削刀具與切削用量中的速度和進給量都保持不便的情況下所完成的那部分工藝過程稱為工步。5、走刀：當加工表面刀具和切削用量中的速度和進給量都保持不變切去一層金屬稱為走刀。本課題主要是針對機床尾座體的機加工藝規(guī)程的編排，其主要容有：1

18、產(chǎn)品特征，質量標準。2原材料、輔助原料特征及用于生產(chǎn)應符合的質量標準。3生產(chǎn)工藝流程。4主要工藝技術條件、半成品質量標準。5生產(chǎn)工藝主要工作要點。6主要技術經(jīng)濟指標和成品質量指標的檢查項目及次數(shù)。7工藝技術指標的檢查項目及次數(shù)。8專用器材特征及質量標準。c 工藝規(guī)程的主要形式1、 工藝過程卡2、工藝卡3、工序卡由于本工藝規(guī)程的對象是成批生產(chǎn)的，所以我選擇采用工藝卡片d 工藝規(guī)程作用1.工藝規(guī)程是指導生產(chǎn)的主要技術文件機械加工車間生產(chǎn)的計劃、調(diào)度，工人的操作，零件的加工質量檢驗，加工成本的核算，都是以工藝規(guī)程為依據(jù)的。處理生產(chǎn)中的問題，也常以工藝規(guī)程作為共同依據(jù)。如處理質量事故，應按工藝規(guī)程來確

19、定各有關單位、人員的責任。.2.工藝規(guī)程是生產(chǎn)準備工作的主要依據(jù)車間要生產(chǎn)新零件時， 首先要制訂該零件的機械加工工藝規(guī)程，再根據(jù)工藝規(guī)程進行生產(chǎn)準備。如：新零件加工工藝中的關鍵工序的分析研究；準備所需的刀、夾、量具（外購或自行制造）；原材料及毛坯的采購或制造；新設備的購置或舊設備改裝等，均必須根據(jù)工藝來進行。3.工藝規(guī)程是新建機械制造廠（車間）的基本技術文件新建（改 . 擴建）批量或大批量機械加工車間（工段）時，應根據(jù)工藝規(guī)程確定所需機床的種類和數(shù)量以及在車間的布置，再由此確定車間的面積大小、動力和吊裝設備配置以及所需工人的工種、技術等級、數(shù)量等。此外，先進的工藝規(guī)程還起著交流和推廣先進制造技

20、術的作用。典型工藝規(guī)程可以縮短工廠摸索和試制的過程。因此，工藝規(guī)程的制訂是對于工廠的生產(chǎn)和發(fā)展起到非常重要的作用，是工廠的基本技術文件。1.2 國外研究現(xiàn)狀、發(fā)展動態(tài)計算機輔助工藝規(guī)程設計（Computer Aided Process Planning，簡稱 CAPP）是隨著計算機科學與技術的發(fā)展，在20世紀60年代興起的一種工藝規(guī)程設計技術。在機械制造領域，工藝設計自動化是發(fā)展最遲的部分。NC技術、CAD技術早在 20世紀50、60年代已應用于實踐，而工藝設計由于涉及的因素非常多，隨機性大，很難用簡單的數(shù)學模型進行理論分析，所以，長期處于手工操作、憑經(jīng)驗辦事、效率很低的狀態(tài)。世界上最早進行研

21、究的國家是挪威。從1966年開始研制到 1969年正式發(fā)表了 AUTOPROS系統(tǒng)。這是世界上第一個CAPP系統(tǒng)，是根據(jù)成組技術原理，利用零件的相似性去檢索和修改標準工藝來制定相應零件的工藝規(guī)程。美國在1976年推出了具有里程碑意義的CAMI-S系統(tǒng)。CAPP從 20世紀60年代末開始研制，到目前雖只有 30多年的歷史，但已研制出很多 CAPP系統(tǒng)，而且有不少系統(tǒng)已投入生產(chǎn)實踐中使用。目前，世界各國的CAPP系統(tǒng)主要用于回轉體零件，其次為棱柱體零件和板塊類零件，其他非回轉體零件應用較少，而且多應用于單件小批量生產(chǎn)類型。從80年代起，我國一些高校和工廠在推廣和應用成組技術的基礎上，也開始研究和開

22、發(fā)計算機輔助工藝規(guī)程設計系統(tǒng)。最早進行這項研究工作的是同濟大學，他們在 1982年研制成功了 TOJICAPP系統(tǒng)，并通過了國家教委組織的鑒定，并于 1985年在國際 CIRP會議上正式發(fā)表。隨后理工大學也研制出適用于車輛中回轉體零件的 BITCAPP系統(tǒng)，航空航天大學研制了 BHCAPP系統(tǒng)，華中科技大學研制出了 Inter CAPP系統(tǒng)，還有一些高校和工廠合作研制的 CAPP系統(tǒng)也相繼獲得成功。.據(jù)初步統(tǒng)計，在國各種學術會議和刊物上正式發(fā)表的CAPP系統(tǒng)已有 100 多個，有的已用于生產(chǎn)實際。從國外發(fā)表的 CAPP系統(tǒng)來看，它們主要包括以下功能。1. 接收或生成零件信息。2. 檢索標準工藝

23、文件。3. 選擇加工方法。4. 安排加工路線。5. 選擇機床、刀具和夾具等。6. 確定切削用量。7. 計算切削參數(shù)、工時定額和加工費用等。8. 計算工序尺寸和公差，確定毛坯類型和尺寸。9. 繪制工序圖。10. 生成工藝文件。11. 刀具路徑規(guī)劃和 NC編程。.第二章尾座體機加工藝規(guī)程的編制2.1 生產(chǎn)類型的確定確定生產(chǎn)類型的依據(jù)是零件的生產(chǎn)綱領，包括備品和廢品在的年產(chǎn)量，一般按下式計算：N = Qn（1+%）（1+B%）式中：N -零件的生產(chǎn)綱領（件 / 年）Q -產(chǎn)品的年生產(chǎn)量（臺 / 年）n -每臺產(chǎn)品中該零件的數(shù)量%-備品率B% -廢品率根據(jù)數(shù)目給定數(shù)據(jù)： Q = 5000 ， n =

24、1取 % = 5%，B% = %，則 N = 5000x （ 1+5%）（1+ %）= 5355 件 / 年，根據(jù)零件的生產(chǎn)綱領及零件的數(shù)量，參照原機械部標準，確定該零件為大批量生產(chǎn)。2.2零件的分析零件的功用在 CA6140型普通車床中，尾座體與尾座地板及套筒等零件組合，裝在床身的尾架導軌上，它可以根據(jù)被加工零件的長短調(diào)整在床身導軌的縱向位置，在車削較長的圓錐零件時，可以調(diào)整尾座體底板上的橫向位置，位置調(diào)整妥當后夾緊，尾架套筒安裝在尾座體的 75 孔中，有導向鍵，套筒前端的錐孔，可以安裝頂尖支撐工件，或安裝鉆頭，鉸刀等對零件進行孔加工， 其中 75 孔主要用來安裝套筒， 底面 A 用以與底座

25、配合， 槽B 用來使 A 在地面上定位。零件的主要技術要求及其工藝分析（1）75H7的圓柱度為 0.008mm，表明粗糙度 Ra=0.2m在 75 孔裝有套筒， 故應該保證套筒在孔移動的輕松具有穩(wěn)定的定心精度，故有上述尺寸精度。.（2）底平面 A 的平面度為 0.02mm，表面粗糙度 Ra=1.6m，為保證平面 A 與尾座體底板上面的接觸良好、平穩(wěn)，要求底平面與 75H7 孔的平面度為 0.02/400 ，且由于車床的裝配要求，只允許前端向上。（3）導向面 B 的表面粗糙度為 Ra=3.2m，槽底面Ra=3.2m，要求導向面 B與 75H7 孔的垂直度為 0.03/300 ，以保證尾座體的橫向

26、移動精度。（4）75H7孔與后端面垂直度為 0.05 ，保證后端面裝配精度使套筒移動螺紋副運動輕快。（5）尾座體與底板配合面需配磨及刮研，以保證尾座體與底板裝配后的中心高尺寸為（6） 32H7、45H7的同軸度為 0.02mm，各自的表面粗糙度均為 Ra1.6m，用樣板檢查導向面 B 與 45o斜面，間隙小于 0.05mm。（7） 40H7、12 孔與 75H7孔交叉相交，垂直度為 0.08 ，使套筒鎖緊可靠。（8）由于 75H7要求精度高，對鑄件進行人工時效，以提高機械加工的可切削行及減小變形。2.3基準的選擇基準：基準是確定生產(chǎn)對象上的幾何要素間關系所依據(jù)的點、線、面簡單說基準就是依據(jù)的意

27、思。在機械加工工藝過程中，合理選擇定位基準對保證零件的尺寸精度和互換位置精度起決定性作用。定位基準有粗基準和精基準兩種，毛坯在開始加工時，它的表面都是未經(jīng)過加工的毛坯表面，所以最初的工序中只能以毛坯表面定位（或根據(jù)某毛坯表面找正），這中基準面稱為粗基準。在以后的工序中，用已加工過的表面作為定位基準，這中基準面稱為精基準基準分為：設計基準和工藝基準。工藝基準分為：定位基準和測量基準。設計基準：設計圖樣上采用的基準稱為設計基準。定位基準：在加工中用于定位的基準稱為定位基準。如圖 2-1 所示，定位基準一經(jīng)確定工件其他部位的位置隨之確定如圖軸承座用底平面 A 和側面 B 來定位。因為工件是個整體當表

28、面 A 和 B 確定孔的位置也就確定了。表面 A 和表面 B 就是軸承座定位基準工件定位時作為定位基準點和線往往某些具體表面體現(xiàn).出來，這種表面稱為定位基準。 例如兩用兩頂尖車軸時軸的兩頂尖中心孔就是定位基準，它所體現(xiàn)的定位基準是軸和線。圖 2-1尾座體的材料是 HT150，其鑄造性能及可切削行均佳，且該零件屬大批生產(chǎn)，采用金屬機械造型鑄造可得到級精度的鑄件。在機械加工工藝過程中， 合理選擇定位基準對保證零件的尺寸精度和互換位置精度起決定性作用。定位基準有粗基準和精基準兩種，毛坯在開始加工時，它的表面都是未經(jīng)過加工的毛坯表面，所以最初的工序中只能以毛坯表面定位（或根據(jù)某毛坯表面找正），這種基準

29、面稱為粗基準。在以后的工序中，用已加工過的表面作為定位基準，這中基準面稱為精基準。工件的定位工件的定位：確定工件在機床上或裝夾中占有正確位置的過程叫做工件的定位。工件定位是靠工件上某些表面和夾具中的定位元件想接觸來實現(xiàn)的，工件的定位必.須使一批工件逐次放入夾具中都能追趕有同一位置，能否保證工件位置的一致性，直接影響工件的加工精度。工件定位方法：1、工件以平面定位當工件以平面定位時，由于工件定位平面和定位件的表面不可能絕對的理想（特別是毛坯件、鑄件）只能有突起的三四點接觸并且一批工件工這三點的位置都不一樣，有可能這三點之間的距離很近，使工件定位不穩(wěn)，為了保證定位的可靠性應采用三點定位法，并盡量支

30、撐間的距離使三點構成的支撐三角面積盡可能大。在用大平面，定位時可以把定位平面中間部分做成凹的，這樣可使工件定位基準的中部不和定位件接觸，既可減少定位基準的加工量，又可減少定位基準的加工量，又可提高工件定位的穩(wěn)定性。2、工件以外圓定位工件以外圓定位，最常見的定位元件有V 形鐵，半圓弧定位等裝置。3、工件以孔定位在車削齒輪孔、 套筒、盤類等零件的外圓時， 一般以加工好的孔作為定位基準比較方便，并能保證外圓軸線和孔軸線的同軸度的要求。4、工件以兩孔一面定位當工件以兩個平行的孔與跟其相垂直的平面作為定位基準時，可用一個圓柱銷、一個削邊銷和一個平面作定位元件來定位。粗基準的選擇選擇粗基準時，必須達到以下

31、兩個基本要求：首先應該保證所有加工表面都有足夠的加工余量；其次應保證零件上加工表面和不加工表面之間具有一定的定位精度。（ 1）應該選擇不加工表面作為粗基準（ 2）對所有表面都要加工的零件，應根據(jù)加工余量最小的表面找正。這樣不會應位置偏移而早成余量少的部分車不出來。（ 3）應該選用比較牢固可靠的表面作為基準，否則會是工件夾壞或松動。（ 4）粗基準應選擇平整光滑的表面。鑄件裝夾時應讓澆冒口部分。（ 5）粗基準不能重復使用。為獲得最主要的技術要求，應選擇粗基準，在保證粗基準可靠的前提下，選擇精基.準。根據(jù)零件的結構，按照粗基準的選擇原則應合理分配加工表面的加工余量，同時盡量使加工余量分布均勻，尾座體

32、的套筒孔與底平面及導向槽均有尺寸要求，故以鑄造出的 75H7 孔及端面為粗基準，加工底面和導向槽，這樣在加工75H7 孔時的加工余量均勻，同時在加工時，以底平面的精基準及導向槽的精基準統(tǒng)一及互為基準原則。精基準的選擇精基準的選擇如下：（ 1）盡可能采用設計基準或裝配基準作為定位基準。一般的套、齒輪坯和帶輪，精加工時，多數(shù)利用心軸以孔作為定位基準來加工外圓及其它表面。這樣，定位基準與裝配基準重合，裝配時較容易達到設計所要求的精度。（ 2）盡可能使定位基準和測量基準重合。（ 3）盡可能是基準統(tǒng)一。除第一道工序，其余加工表面盡量采用同一個精基準，因為基準統(tǒng)一，可以減少定位誤差，提高加工精度，使裝夾時

33、方便。如一般軸類零件的中心孔在車、銑、磨等，始終用它作為精基準。必須指出，當本原則跟上述原則（ 2）相抵觸而不能保證加工精度時，就必須放棄這個原則。（ 4）選擇精度較高、裝夾穩(wěn)定可靠的表面作為精基準，并盡可能選用形狀簡單和尺寸較大的表面精基準，這樣可以減少定位誤差和使定位穩(wěn)固。精基準的選擇與保證尾座體的主要技術要求有很大關系， 而該零件的 75H7孔是其主要加工部分，其它相關表面均以此孔為基準設計的，而且該孔與底面A導向面 B有尺寸要去和位置精度要求。在選擇精基準時考慮到保證產(chǎn)品質量，盡可能在多個工序時采用同一基準，減少基準更換時的誤差，故選用底面 A及槽 B 為精基準，這樣定位準確，夾緊方便

34、可靠，并且裝卸方便，在加工所有表面時，消除了基準不重合的誤差。2.4工藝路線的認定及工藝方案的分析工藝路線的擬定由于尾座體的生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)，所以采用通用機床并配以專用的夾具、刀具.且考慮工序集中，用來提高生產(chǎn)效率，減小機床的數(shù)量，降低成本，經(jīng)過對零件的加工工藝技術要求分析，且采用金屬模機械造型鑄造，鑄件精度為級，并經(jīng)過人工時效處理，消除鑄件的應力，改善了工件的可切削性。現(xiàn)確定工藝路線如下： . 鑄造 . 人工時效 . 噴漆1. 粗銑、精銑 A 面、導向槽 B 及 45o斜面2. 粗鏜 75H7孔及锪前后端面3. 半精鏜、精鏜 75H7孔及精锪后端面4. 擴鉸 32H7，45H7孔鉆 2-

35、 20 孔，锪 2- 40 平面，攻 4-M8 深 25 螺紋孔5. 粗珩磨 75H7孔6. 擴鉸 40H7 孔，鉆、擴、鉸 12H7 孔，鉆 6、2- 13、2- 20 孔，鉆、擴、鉸 10 孔，鉆、攻螺紋 2-M87. 精珩磨孔 75H78. 檢查、抽檢 5% 10%9. 鉗工修毛刺、銳邊10. 噴漆11. 以 75H7為基準配合研磨 A 面，保持尺寸方案及加工方法的分析底平面 A、導向槽及 45o斜面，加工面小尤其導向槽 B 屬于空而長的加工面，每次加工時裝夾十件，每件間隙較大，所以采用龍門銑床，銑刀結構簡單可更換，并且在一次裝夾，一次走到中完成對底平面A 的粗銑、精銑及導向槽B、45o

36、斜面的加工，此外銑削加工精度較高，可為后來的加工選用精基準作出保證。平面 A 的最后加工采用了磨削并配以刮研，保證了尾座的加工精度。75H7孔采用粗鏜、半精鏜、精鏜、粗珩、精珩工序，保證了孔的尺寸精度、表面.粗糙度及形狀精度。75H7 的前后端面加工有垂直度要求，采用與 75H7 孔加工時在一次安裝中锪出端面。其余孔的加工，采用專用回轉夾具，在決定其加工順序時，根據(jù)零件的特點，按照加工階段的劃分原則及零件精度的獲得方法，充分發(fā)揮設備優(yōu)勢，采用工序集中，提高了設備利用率。為此先以鑄出孔 62（ 75 加工前）為粗基準，加工底平面 A及導向槽B，然后以底面 A 的精基準加工 75 孔，在加工過程中

37、，依據(jù)各加工面所需要達到的精度要求粗、精分開。例如：在精鏜與珩磨 75 孔間加入鉆、鉸其它孔的工序，以減少鏜孔熱變形時對珩磨精度的影響，從而保證了加工精度，避免出現(xiàn)較大的誤差2.5 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定確定底面 A 的加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸總余量 6.5mm鑄件為級精度，尺寸公差1.6mm0研磨余量： 0.03工序尺寸： 160 0.063精銑余量： 2.00工序尺寸： 160.03 0.23 IT10=0.230粗銑余量： Z=6.5-2.0-0.03=4.47工序尺寸： 162.03 0.57IT12=0.57毛坯尺寸： 166.5 1.5鏜削、珩磨、 75H7孔的

38、加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸總余量雙邊 13.0 1.6 ，0.035精珩磨余量 0.1工序尺寸 750IT6工序尺寸 74.900.057粗珩磨余量 0.1IT70.14精鏜余量 1.0工序尺寸 74.80IT90.36半粗鏜余量 2.0工序尺寸 73.80IT11粗鏜余量： Z=13-0.1-0.1-1.0-2.0=9.80.89工序尺寸： 71.80 IT13毛坯尺寸： 621.6.其余孔的加工余量及工序尺寸工步最終尺寸2- 20 32H7 45H74-M8 深 25 40H7 12H7 6 10H82- 132- 202-M8 深 32鉆擴鉸攻螺紋 200.2100.10 320.025 31.75000.250.025 430 4506.7 深 30M80.10.0250.1 39.750 40011.800.0210.12120 600.09 9.800.0221000.18 1300.18