產(chǎn)品缺陷名稱(chēng)分類(lèi)匯編

1、產(chǎn)品缺陷名稱(chēng)分類(lèi)匯編邵東鋁業(yè)二00三年十月鑄軋、板帶產(chǎn)品缺陷分類(lèi)匯編，主要參照兄弟工廠(chǎng)的有關(guān)資料，結(jié)合本公司的具體情況編寫(xiě)而成的，主要是為了加強(qiáng)質(zhì)量管理，統(tǒng)一缺陷代號(hào),為生產(chǎn)及技術(shù)培訓(xùn)提供指導(dǎo)，并便于質(zhì)量的統(tǒng)計(jì)分析工作。由于此編寫(xiě)容尚未與本公司的生產(chǎn)實(shí)踐進(jìn)行很好的結(jié)合，可能有不當(dāng)之處,望提寶貴意見(jiàn)，以便于今后進(jìn)行充實(shí)，修改完善。板、帶系列產(chǎn)品缺陷編號(hào)工序代號(hào)缺陷名稱(chēng)工序代號(hào)缺陷名稱(chēng)工序代號(hào)缺陷名稱(chēng)鑄軋1熱帶板帶13氣泡25擦戈傷2氣道14壓過(guò)劃痕26過(guò)窄3裂紋15性能不符4裂邊16印痕5尺寸超差17油痕6同板差超差18過(guò)薄7粘輻19毛刺8非金屬壓入20金屬壓入9大晶粒21波浪10腐蝕22劃傷1

2、1化學(xué)成份不合格23折傷12松樹(shù)枝狀24過(guò)厚1、熱帶產(chǎn)生原因：前箱溫度偏高、液面偏低；鑄軋速度過(guò)快；供料咀局部發(fā)生堵塞。消除辦法：降低前箱溫度，控制液面高度;降低鑄軋速度；提速、跑渣或更換供料咀。2、氣道產(chǎn)生原因：熔體中氫含量偏高；供料咀潮濕；供料咀局部堵塞或唇部破損。消除辦法：加強(qiáng)精煉、除氣，使含氫彈量隆到0.13ml/100克、鋁以下；供料咀使用前要加熱烘干、保溫。提速、跑渣或更換供料咀。3、裂紋產(chǎn)生原因：熔體過(guò)熱；熔體保溫時(shí)間過(guò)長(zhǎng)；鑄軋速度過(guò)快,供料咀唇局部破裂。消除辦法：適當(dāng)增加AlTiB細(xì)化晶粒?？s短熔體保溫時(shí)間；降低鑄軋速度,及時(shí)更換供料咀。4、裂邊產(chǎn)生原因：鑄軋區(qū)過(guò)大；供料咀邊部

3、有金屬凝塊；消除辦法：縮小鑄軋區(qū)；及時(shí)更換供料咀。5、尺寸超差產(chǎn)生原因：供料咀規(guī)格不符；鑄軋輥輥縫超差；設(shè)備液壓系統(tǒng)發(fā)生故障。消除辦法：及時(shí)更換供料咀；調(diào)整鑄軋輥輥縫；保證設(shè)備工作穩(wěn)定。6、同板差超差產(chǎn)生原因：鑄軋輻輯型不對(duì)稱(chēng)；鑄軋輥兩側(cè)輥縫不一致；鑄軋機(jī)設(shè)備發(fā)生故障。消除辦法：保證鑄軋輻輻型符合要求；調(diào)整兩側(cè)輥縫的距離；保證鑄軋機(jī)設(shè)備工作穩(wěn)定。7、粘輥產(chǎn)生原因：鑄軋速度過(guò)快；冷卻強(qiáng)度低；燒火噴煙潤(rùn)滑出故障。消除辦法：降低鑄軋速度；提高冷卻強(qiáng)度；保證噴煙潤(rùn)滑正常工作。8、非金屬壓入產(chǎn)生原因：供料咀損壞，具顆粒進(jìn)入鑄軋板；噴煙潤(rùn)滑,其煙量過(guò)大,黑煙粉粘在輥面上；消除辦法：及時(shí)更換供料咀；控制好噴

4、煙量及煙霧顆粒。9、大晶粒產(chǎn)生原因：熔體溫度高，局部過(guò)熱；熔體保溫時(shí)間過(guò)長(zhǎng)；軋輥冷卻強(qiáng)度低。消除辦法：嚴(yán)格控制熔體溫度；縮短熔體保溫時(shí)間,提高軋輥冷卻強(qiáng)度；控制好AlTiB細(xì)化劑使用量。10、腐蝕產(chǎn)生原因：鑄軋卷存放時(shí)遇酸、堿、水等介質(zhì)發(fā)生腐蝕;鑄軋卷在潮濕的環(huán)境中長(zhǎng)期存放。消除辦法：鑄軋卷存放時(shí)避免與水等介質(zhì)接觸；鑄軋卷不適于長(zhǎng)期存放,盡快使用。11、化學(xué)成份不合格產(chǎn)生原因：配料時(shí)計(jì)算錯(cuò)誤；爐料如復(fù)化錠、廢料混料成份不合格；合金轉(zhuǎn)爐時(shí)洗爐不凈。消除辦法：準(zhǔn)確配料；使用成份合格的爐料；快速分析不合格,要即時(shí)增加金屬添加劑或補(bǔ)充純鋁錠。合金轉(zhuǎn)爐時(shí)要充分洗爐。12 、松樹(shù)枝狀產(chǎn)生原因：軋制時(shí)壓下量

5、過(guò)大，金屬在輯間由于磨擦力大來(lái)不及流動(dòng)而產(chǎn)生滑移；軋制油粘度不適宜；軋制時(shí)力過(guò)小。消除辦法：合理分配壓下量；對(duì)軋制油進(jìn)行定期分析、檢查；軋制時(shí)控制好力。13 、氣泡產(chǎn)生原因：鑄軋區(qū)液體穴中含有氫氣；鑄軋速度偏快；氮?dú)饬坎蛔?旋轉(zhuǎn)除氣裝置故障,除氫效果不佳。消除辦法：加強(qiáng)熔煉精煉除氣；適當(dāng)降低鑄軋速度；保證氮?dú)饬髁考凹儩嵍?；及時(shí)檢查和清理除氣裝置。14 、壓過(guò)劃痕產(chǎn)生原因：軋制前，鋁板表面產(chǎn)生擦劃傷；軋制過(guò)程中,由于設(shè)備、導(dǎo)路造成擦劃傷；來(lái)料波浪大；軋制時(shí)力不穩(wěn)定,使鋁卷層間產(chǎn)生錯(cuò)動(dòng)。消除辦法：軋制過(guò)程中，精心操作，盡量避免鋁卷與設(shè)備、導(dǎo)路碰撞；控制好力；保證來(lái)料質(zhì)量。15 、性能不產(chǎn)生原因：沒(méi)

6、有正確執(zhí)行熱處理工藝；熱處理設(shè)備工作不穩(wěn)定；儀表溫差大,熱電偶不良或測(cè)溫位置不正確；軋制工藝制度不合理,變形量不夠；鑄軋板冶金組織不合格。消除辦法：嚴(yán)格執(zhí)行熱處理工藝；定期檢修設(shè)備,使之處于穩(wěn)定工作狀態(tài)；調(diào)整軋制工藝,保證足夠的變形量；及時(shí)修正儀表誤差；保證來(lái)料冶金組織符合要求。16 、印痕產(chǎn)生原因：軋輻粘有金屬殘?jiān)蚬ぷ鬏椕嬗腥毕?，在板帶上產(chǎn)生有規(guī)律的印痕；牽引輻、壓緊輻有缺陷或粘有金屬屑；產(chǎn)品表面有金屬物帶入軋輥造成印痕。消除辦法：及時(shí)清理導(dǎo)路，保持輻面潔凈；及時(shí)換輥。17 、油痕產(chǎn)生原因：冷軋用軋制油粘度大或軋制油中混入機(jī)油；空氣清板器出現(xiàn)故障,軋制油未吹凈；退火溫度使用不合格,除油工藝

7、未用好,油未充分揮發(fā)。消除辦法：調(diào)整軋制油添加劑的用量，保證粘度適宜；減少軋制油中的機(jī)油含量,保證軋機(jī)潤(rùn)滑設(shè)備少漏機(jī)油。調(diào)準(zhǔn)空氣清板器的角度和流量；定期更換軋制油。18 、過(guò)產(chǎn)生原因：壓下量調(diào)整不及時(shí)；測(cè)厚儀系統(tǒng)發(fā)生故障；厚度顯示儀表有誤差。消除辦法：及時(shí)調(diào)整壓下量；定期檢修測(cè)厚儀裝置及儀表。19 、毛刺產(chǎn)生原因：切邊時(shí)剪刃不銳利；切邊時(shí)剪刃間隙調(diào)整的不合理；切邊時(shí)潤(rùn)滑不好。消除辦法：及時(shí)更換剪刃；合理調(diào)整剪刃間隙；加強(qiáng)潤(rùn)滑。20、金屬壓入產(chǎn)生原因：軋制時(shí)金屬屑進(jìn)入鋁板表面；軋制時(shí)軋輥粘鋁,然后又壓入鋁板；切邊質(zhì)量不好,邊部毛刺壓入鋁板；清輥器發(fā)生故障。消除辦法：保證來(lái)料表面清潔；及時(shí)清理軋輥

8、和導(dǎo)路；提高切邊質(zhì)量,減少毛刺；及時(shí)修理清輥器。21、波浪產(chǎn)生原因：輻縫調(diào)整不平衡，輻型不合理；潤(rùn)滑冷卻不均；壓下量分配不合理；來(lái)料質(zhì)量不好,同板差超標(biāo)；卷取時(shí)力不均；拉彎矯直時(shí),延伸率選擇不合理。消除辦法：合理調(diào)整輯縫；正確使用彎輥,控制輥型；合理分配壓下量；保證來(lái)料同板差合格；控制好卷取力；注意使用拉彎矯直時(shí)的延伸率。22、劃產(chǎn)生原因：板帶生產(chǎn)時(shí)與導(dǎo)路突出物相互磨擦；板片之間相互移動(dòng)時(shí),造成相互劃。消除辦法：生產(chǎn)前及時(shí)清理導(dǎo)路；盡量避免生產(chǎn)時(shí)板帶與硬物接觸。23、折傷產(chǎn)生原因：板片包裝時(shí)用力不均，產(chǎn)生折傷。消除辦法：包裝時(shí)用力均勻。24、過(guò)厚產(chǎn)生原因：壓下量調(diào)整不及時(shí)；測(cè)厚系統(tǒng)發(fā)生故障；厚

9、度顯示儀表有誤差。消除辦法：及時(shí)調(diào)整壓下量；定期檢查測(cè)厚儀裝置及儀表。25、擦傷產(chǎn)生原因：鋁卷層與層之間產(chǎn)生錯(cuò)動(dòng)造成擦傷；生產(chǎn)時(shí)與設(shè)備、導(dǎo)路接觸造成擦傷；軋制時(shí)力控制不好。消除辦法：開(kāi)卷和卷取力盡量一致；控制好力,保證力合適、均勻；包裝、運(yùn)輸、存放過(guò)程中避免擦傷；及時(shí)消除設(shè)備、導(dǎo)路中的凸起物。26、過(guò)窄產(chǎn)生原因：切邊時(shí)，剪刀間距過(guò)小；切邊時(shí),設(shè)備發(fā)生震動(dòng)造成過(guò)窄；園盤(pán)剪間距指示不準(zhǔn)確。消除辦法：切邊時(shí)，準(zhǔn)確調(diào)整剪刀間距；及時(shí)檢修設(shè)備及儀表。板帶材工藝廢品種類(lèi)及產(chǎn)生原因摘自鋁合金及其加工手冊(cè)1 .貫穿氣孔熔鑄品質(zhì)不好2 .表面氣泡鑄錠含氫量高組織疏松；鑄塊表面凹凸不平的地方有臟東西，裝爐前沒(méi)有擦

10、凈；蝕洗后，鑄塊與包鋁板表面有蝕洗殘留痕跡；加熱時(shí)間過(guò)長(zhǎng)或溫度過(guò)高，鑄塊表面氧化；第一道焊合軋制時(shí)，乳液嘴沒(méi)有閉嚴(yán)，乳液流到包鋁板下面。3 .鑄塊開(kāi)裂熱軋時(shí)壓下量過(guò)大，從鑄錠端頭開(kāi)裂；鑄塊加熱溫度過(guò)高或過(guò)低。4 .力學(xué)性能不合格沒(méi)有正確執(zhí)行熱處理制度或熱處理設(shè)備不正常，空氣循環(huán)不好；淬火時(shí)裝料量大，鹽浴梢溫度不夠時(shí)裝爐，保溫時(shí)間不足，沒(méi)有達(dá)到規(guī)定溫度即出爐；試驗(yàn)室采用的熱處理制度或試驗(yàn)方法不正確；試樣規(guī)格形狀不正確，試樣表面被破壞。5 .鑄錠夾渣熔鑄品質(zhì)不好，板夾有金屬或非金屬殘?jiān)? .撕裂潤(rùn)滑油成分不合格或乳液太濃，板片與軋輻間產(chǎn)生滑動(dòng)，金屬變形不均勻；沒(méi)有控制好變形鋁合金的狀態(tài)代號(hào)1 .

11、圍本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了變形鋁合金的狀態(tài)代號(hào)。本標(biāo)準(zhǔn)適用于鋁及鋁加工產(chǎn)品。2 .基本原則2. 1基礎(chǔ)狀態(tài)代號(hào)用一個(gè)英文大寫(xiě)字母表示。2 .2細(xì)分狀態(tài)代號(hào)采用基礎(chǔ)狀態(tài)代號(hào)后跟一位或多位阿拉伯?dāng)?shù)字表示。3 .3基本狀態(tài)代號(hào)基本狀態(tài)分為5種，如表達(dá)式所示表代號(hào)名稱(chēng)說(shuō)明與應(yīng)用F自由加工狀態(tài)適用于在成型過(guò)程中，對(duì)于加工硬化和熱處理?xiàng)l彳特殊要求的產(chǎn)品，該狀態(tài)產(chǎn)品的力學(xué)性能不作規(guī)定O退火狀態(tài)適用于經(jīng)完全退火獲得最低強(qiáng)度的加工產(chǎn)品H加工硬化狀態(tài)適用于通過(guò)加工硬化提高強(qiáng)度的產(chǎn)品，產(chǎn)品在加工硬化后可經(jīng)過(guò)也可不經(jīng)過(guò)使強(qiáng)度有所降低的附加熱處理。H代號(hào)后面跟方兩位或三位阿拉伯?dāng)?shù)字。W固熔熱處理狀態(tài)一種不穩(wěn)定狀態(tài)，僅適用于經(jīng)固溶熱

12、處理后，室溫下自然時(shí)效的合金，該狀態(tài)代號(hào)僅表示產(chǎn)品處于自然時(shí)效階段T熱處理狀態(tài)不同于F、0、H狀態(tài)適用于熱處理后，經(jīng)過(guò)或不經(jīng)過(guò)加工硬化達(dá)到穩(wěn)定的產(chǎn)品。T代號(hào)后面必須跟有一位或多位阿拉伯?dāng)?shù)字。4 .細(xì)分狀態(tài)代號(hào)4.1 H的細(xì)分狀態(tài)在字母H后面添加兩位阿拉伯?dāng)?shù)字稱(chēng)作HXX狀態(tài)，或三位阿拉伯?dāng)?shù)字稱(chēng)作HXXX狀態(tài)表示H的細(xì)分狀態(tài)。4.1.1 HXX狀態(tài)3. 1.1.1H后面的第1位數(shù)字表示獲得該狀態(tài)的基本處理程序，如下所示：H1單純加工硬化處理狀態(tài)。適用于未經(jīng)附加熱處理，只經(jīng)加工硬化即獲得所需強(qiáng)度的狀態(tài)。H2一加工硬化及不完全退火的狀態(tài)。適用于加工硬化程度超過(guò)成品規(guī)定要求后，經(jīng)不完全退火使強(qiáng)度降低到規(guī)

13、定指標(biāo)的產(chǎn)品。對(duì)于室溫下自然時(shí)效軟化的合金,H2與對(duì)應(yīng)的H3具有相同的最小極限抗拉強(qiáng)度值；對(duì)于其它合金,H2與對(duì)應(yīng)的H1具有相同的最小極限抗拉強(qiáng)度值，但延伸率比H1稍高。H3一加工硬化及穩(wěn)定化處理的狀態(tài)。適用于加工硬化后經(jīng)熱處理或由于加工過(guò)程中受熱作用致使其力學(xué)性能達(dá)到穩(wěn)定的產(chǎn)品。H3狀態(tài)僅適用于在室溫下逐漸時(shí)效軟化除非經(jīng)穩(wěn)定化處理的合金。H4一加工硬化及涂漆處理的狀態(tài)。適用于加工硬化后，經(jīng)涂漆處理導(dǎo)致了不完全退火的產(chǎn)品。3.1.1.2H后面的第2位數(shù)字表示產(chǎn)品的加工硬化程度。數(shù)字8表示硬狀態(tài)。通常采用O狀態(tài)的最小抗拉強(qiáng)度與表2規(guī)定的強(qiáng)度差值之和，來(lái)規(guī)定HX8的最小抗拉強(qiáng)度值。對(duì)于O退火和HX

14、8狀態(tài)之間的狀態(tài)，應(yīng)在HX代號(hào)后分別添加從1到7的數(shù)字來(lái)表示，在HX后添加數(shù)字9表示比HX8加工硬化程度更大的超硬狀態(tài)，各種HXX細(xì)分狀態(tài)代號(hào)及對(duì)應(yīng)的加工硬化程度如表3所示：表2HX8狀態(tài)與O狀態(tài)的最小抗拉強(qiáng)度差值O狀態(tài)的最小抗拉強(qiáng)度/MpaHX8狀態(tài)與O狀態(tài)的最小抗拉強(qiáng)度差值/Mpa<405545606565807585851009010512095125160100165200105205240110245280115285320120>325表3HXY細(xì)分狀態(tài)代號(hào)與加工硬化程度細(xì)分狀態(tài)代號(hào)加工硬化程度HX1抗拉強(qiáng)度極限為O與HX2狀態(tài)的中間值HX2抗拉強(qiáng)度極限為O與HX4狀態(tài)

15、的中間值HX3抗拉強(qiáng)度極限為HX2與HX4狀態(tài)的中間值HX4抗拉強(qiáng)度極限為O與HX8狀態(tài)的中間值HX5抗拉強(qiáng)度極限為HX4與HX6狀態(tài)的中間值HX6抗拉強(qiáng)度極限為HX4與HX8狀態(tài)的中間值HX7抗拉強(qiáng)度極限為HX6與HX8狀態(tài)的中間值HX8硬狀態(tài)HX9超硬狀態(tài)最小抗拉強(qiáng)度極限值超HX8狀態(tài)至少10Mpa注：當(dāng)按上表確定的HX1HX9狀態(tài)的抗拉強(qiáng)度值，不是以0或5結(jié)尾的。應(yīng)修約至以0或5結(jié)尾的相鄰較大值。3.1.2HXXX狀態(tài)HXXX狀態(tài)代號(hào)如下所示:aH111適用于最終退火后又進(jìn)行了適量的加工硬化，但加工硬化程度又不及H11狀態(tài)的產(chǎn)品。bH112適用于熱加工成型的產(chǎn)品。該狀態(tài)產(chǎn)品的力學(xué)性能有規(guī)

16、定要求。CH116適用于鎂含量4.0%的5XXX系合金制成的產(chǎn)品。這些產(chǎn)品具有規(guī)定的力學(xué)性能和抗剝落腐蝕性能要求。d花紋板的狀態(tài)代號(hào)花紋板的狀態(tài)代號(hào)和其對(duì)應(yīng)的、壓花前的板材狀態(tài)代號(hào)如表4所示：表4花紋板和其壓花前的板材狀態(tài)代號(hào)對(duì)照花紋板的狀態(tài)代號(hào)壓花前的板材狀態(tài)代號(hào)H114OH124H11H224H21H324H31H134H12H234H22H334H32H144H13H244H23H344H33H154H14H254H24H354H34H164H15H264H25H364H35H174H16H274H26H374H36H184H17H284H27H384H37H194H18H294H28H

17、394H38H195H19H295H29H395H393.2T的細(xì)分狀態(tài)在字母T后面添加一位或多位阿拉伯?dāng)?shù)字表示T的細(xì)分狀態(tài)。3.2.1TX狀態(tài)在T后面添加010的阿拉伯?dāng)?shù)字，表示細(xì)分狀態(tài)稱(chēng)作TX狀態(tài)如表5所示。T后面的數(shù)字表示對(duì)產(chǎn)品的茶杯處理程序。表5TX細(xì)分狀態(tài)代號(hào)說(shuō)明與應(yīng)用狀態(tài)代號(hào)說(shuō)明與應(yīng)用TO固溶熱處理后，經(jīng)自然時(shí)效再通過(guò)冷加工的狀態(tài)。適用于經(jīng)冷加工提高強(qiáng)度的產(chǎn)品T1由高溫成型過(guò)程冷卻，然后自然時(shí)效至基本穩(wěn)定的狀態(tài)。適用于由高溫成型過(guò)程冷卻后，不再進(jìn)行冷加工可進(jìn)行矯直、矯平，但不影響力學(xué)性能極限的產(chǎn)品。T2由高溫成型過(guò)程冷卻，經(jīng)冷加工后自然時(shí)效至基本穩(wěn)定的狀態(tài)。適用于由高溫成型過(guò)程冷卻

18、后，進(jìn)行冷加工、或矯直、矯平以提高強(qiáng)度的產(chǎn)品T3固溶熱處理后進(jìn)行冷加工，再，經(jīng)自然時(shí)效至基本穩(wěn)定的狀態(tài)。適用于在固溶熱處理后,進(jìn)行冷加工、或矯直、矯平以提高強(qiáng)度的產(chǎn)品T4固溶熱處理后自然時(shí)效至基本穩(wěn)定的狀態(tài)。適用于固溶熱處理后，不在進(jìn)行冷加工可進(jìn)行矯直、矯平，但不影響力學(xué)性能極限的產(chǎn)品T5由高溫成型過(guò)程冷卻，然后進(jìn)行人工時(shí)效的狀態(tài)。適用于由高溫成型過(guò)程冷卻后，不經(jīng)過(guò)冷加工可進(jìn)行矯直、矯平，但不影響力學(xué)性能極限，予以人工時(shí)效的產(chǎn)品。T6由固溶熱處理后進(jìn)行人工時(shí)效的狀態(tài)。適用于由固溶熱處理后，不再進(jìn)行冷加工可進(jìn)行矯直、矯平，但不影響力學(xué)性能極限的產(chǎn)品。T7由固溶熱處理后進(jìn)行人工時(shí)效的狀態(tài)。適用于由

19、固溶熱處理后，為獲取某些重要特性，在人工時(shí)效時(shí)，強(qiáng)度在時(shí)效曲線(xiàn)上越過(guò)了最高峰點(diǎn)的產(chǎn)品，T8固溶熱處理后經(jīng)冷加工，然后進(jìn)行人工時(shí)效的狀態(tài)。適用于經(jīng)冷加工、或矯直、矯平以提高產(chǎn)品強(qiáng)度的產(chǎn)。T9固溶熱處理后人工時(shí)效，然后進(jìn)行冷加工的狀態(tài)。適用于經(jīng)冷加工提高產(chǎn)品強(qiáng)度的產(chǎn)品。T10由高溫成型過(guò)程冷卻后，進(jìn)行冷加工，然后進(jìn)行人工時(shí)效的狀態(tài)。適用于經(jīng)冷加工、或矯直、矯平以提高產(chǎn)品強(qiáng)度的產(chǎn)品。注：某些6XXX的合金，無(wú)論是爐固溶熱處理，還是從高溫成型過(guò)程急冷以保留可溶性組分在固溶體中，均能達(dá)到相同的固溶熱處理效果，這些合金的T3、T4、T6、T7、T8和T9狀態(tài)可米用上述兩種處理方法的任一種。3.2.2T狀態(tài)

20、及TXXX狀態(tài)消除應(yīng)力狀態(tài)外在TX狀態(tài)代號(hào)后面再添加一位阿拉伯?dāng)?shù)字稱(chēng)作TXX狀態(tài)，或添加兩位阿拉伯?dāng)?shù)字稱(chēng)作TXXX狀態(tài)，表示經(jīng)過(guò)了明顯改變產(chǎn)品特性如力學(xué)性能、抗腐蝕性能等的特定工藝處理的狀態(tài)如表6所不。表6TXX及TXXX細(xì)分狀態(tài)代號(hào)說(shuō)明與應(yīng)用狀態(tài)代號(hào)說(shuō)明與應(yīng)用T42適用于自?；騀狀態(tài)固溶熱處理后，自然時(shí)效達(dá)到充分穩(wěn)定狀態(tài)的產(chǎn)品，也適用于需方對(duì)任何狀態(tài)的加工產(chǎn)品熱處理后，力學(xué)性能達(dá)到了T42狀態(tài)的產(chǎn)品T62適用于自?；騀狀態(tài)固溶熱處理后，進(jìn)入人工時(shí)效的產(chǎn)品，也適用于需方對(duì)任何狀態(tài)的加工產(chǎn)品熱處理后，力學(xué)性能達(dá)到了T62狀態(tài)的產(chǎn)品T73適用于固溶熱處理后，經(jīng)過(guò)時(shí)效以達(dá)到規(guī)定的力學(xué)性能和抗應(yīng)力腐蝕

21、性能指標(biāo)的產(chǎn)品T74與T73狀態(tài)定義相向。該狀態(tài)的抗拉強(qiáng)度大于T73狀態(tài),但小于T76狀態(tài)T76與T73狀態(tài)定義相同。該狀態(tài)的抗拉強(qiáng)度分別高于T73、T74狀態(tài)，抗應(yīng)力腐蝕斷裂性能分別低于T73、T74狀態(tài)，但其抗剝落腐蝕性能仍較好T7X2適用于自?；騀狀態(tài)固溶熱處理后，進(jìn)行人工時(shí)效處理，力學(xué)性能及抗腐蝕性能達(dá)到了T7X狀態(tài)的產(chǎn)品T81適用于固溶熱處理后，經(jīng)1%左右的冷加工變形提高強(qiáng)度，然后進(jìn)行人工時(shí)效的產(chǎn)品T87適用于固溶熱處理后，經(jīng)7%左右的冷加工變形提高強(qiáng)度，然后進(jìn)行人工時(shí)效的產(chǎn)品3.2.3消除應(yīng)力狀態(tài)在上述TX或TXX或TXXX狀態(tài)代號(hào)后面添加"51"、或"

22、;510"、或"511"或"52"或"54"表示經(jīng)歷了消除應(yīng)力處理的產(chǎn)品狀態(tài)代號(hào)，如表7所示。表7消除應(yīng)力狀態(tài)代號(hào)說(shuō)明與應(yīng)用狀態(tài)代號(hào)說(shuō)明與應(yīng)用TX51TXX51TXXX51適用于固溶熱處理或自高溫成型過(guò)程冷卻后，按規(guī)定量進(jìn)行拉伸的厚板、軋制或冷精整的棒材以及模鍛件、鍛環(huán)或軋制環(huán)，這些產(chǎn)品拉伸后不再進(jìn)行矯直。厚板的永久變形量為1.5%3%;軋制或冷精整棒材的永久變形量為1%3%;模鍛件鍛環(huán)或軋制環(huán)的永久變形量為1%5%TX510TXX510TXXX510適用于固溶熱處理或自高溫成型過(guò)程冷卻后，按規(guī)定量進(jìn)行拉伸的擠制棒、型和管材

23、，以及拉制管材，這些產(chǎn)品拉伸后不再進(jìn)行矯直。擠制棒、型和管材的永久變形量為1%3%;拉制管材的永久變形量為1.5%3%TX511TXX511TXXX511適用于固溶熱處理或自高溫成型過(guò)程冷卻后，按規(guī)定量進(jìn)行拉伸的擠制棒、型和管材，以及拉制管材，這些產(chǎn)品拉伸后可微略行矯直以符合標(biāo)準(zhǔn)公差。擠制棒、型和管材的永久變形量為1%3%;拉制管材的永久變形量為1.5%3%TX52TXX52TXXX52適用于固溶熱處理或自高溫成型過(guò)程冷卻后，通過(guò)壓縮來(lái)消除應(yīng)力，以產(chǎn)生1%5%,永久變形量的產(chǎn)品TX54TXX54TXXX54適用于在終鍛模通過(guò)冷整形來(lái)消除應(yīng)力的模鍛件4.3W的消除應(yīng)力狀態(tài)正如T的消除應(yīng)力狀態(tài)代號(hào)

24、表示方法，可在W狀態(tài)代號(hào)后面添加相同的數(shù)字51、52、54,以表示不穩(wěn)定的固溶熱處理及消除應(yīng)力狀態(tài)。附錄A提示的附錄原狀態(tài)代號(hào)相應(yīng)的新代號(hào)舊代號(hào)新代節(jié)舊代號(hào)新代萬(wàn)MOCYSTX51、TX52等RH112或FCZYT0YHX8CSYT9Y1HX6MCST62Y2HX4MCZT42Y4HX2CGS1T73THX9CGS2T76CZT4CGS3T74CST6RCST5注：原以R狀態(tài)交貨的、提供CZ、CS試樣性能的產(chǎn)品，其狀態(tài)可分別又t應(yīng)新代號(hào)T62、T42。鋁及鋁合金腐蝕的基本類(lèi)型1 .點(diǎn)腐蝕點(diǎn)腐蝕又稱(chēng)為孔腐蝕，是在金屬上產(chǎn)生針尖狀、點(diǎn)狀、孔狀的一種為局部的腐蝕形態(tài)。點(diǎn)腐蝕是陽(yáng)極反應(yīng)的一種獨(dú)特形式，

25、是一種自催化過(guò)程，即點(diǎn)腐蝕孔的腐蝕過(guò)程造成的條件既促進(jìn)又足以維持腐蝕的繼續(xù)進(jìn)行。2 .均勻腐蝕鋁在磷酸與氫氧化鈉等溶液中，其上的氧化膜會(huì)溶解，發(fā)生均勻腐蝕，溶解速度也是均勻的。溶液溫度升高，溶質(zhì)濃度加大，促進(jìn)鋁的腐蝕。3 .縫隙腐蝕縫隙腐蝕是一種局部腐蝕。金屬部件在電解質(zhì)溶液中，由于金屬與金屬或金屬與非金屬之間形成縫隙，其寬度足以使介質(zhì)浸入而又使介質(zhì)處于一種停滯狀態(tài)，使得縫隙部腐蝕加劇的現(xiàn)象稱(chēng)為縫隙腐蝕。4 .應(yīng)力腐蝕開(kāi)裂SCC鋁合金的SCC是在20世紀(jì)30年代初發(fā)現(xiàn)的。金屬在應(yīng)力拉應(yīng)力或應(yīng)力和腐蝕介質(zhì)的聯(lián)合作用下所發(fā)生的一種破壞,被稱(chēng)為SCC。SCC的特征是形成腐蝕機(jī)械裂縫,既可以沿著晶界發(fā)

26、展,也可以穿過(guò)晶粒擴(kuò)展。由于裂縫擴(kuò)展是在金屬部,會(huì)使金屬結(jié)構(gòu)強(qiáng)度大大下降,嚴(yán)重時(shí)會(huì)發(fā)生突然破壞。SCC在一定的條件下才會(huì)發(fā)生,它們是：一定的拉應(yīng)力或金屬部有殘余應(yīng)力；板帶材工藝廢品種類(lèi)及產(chǎn)生原因1貫穿氣孔熔鑄品質(zhì)不好。2表面氣泡鑄錠含氫量高組織疏松；鑄錠表面凸凹不平的地方有臟東面,裝爐前沒(méi)有擦凈；蝕洗后,鑄塊與包鋁板表面有蝕洗殘留痕跡；加熱時(shí)間過(guò)長(zhǎng)或溫度過(guò)高,鑄塊表面氧化；第一道焊合軋制時(shí),乳液咀沒(méi)有閉嚴(yán),乳液流到包鋁板下面。3鑄塊開(kāi)裂熱軋時(shí)壓下量過(guò)大,從鑄錠端頭開(kāi)裂；鑄塊加熱溫度過(guò)高或過(guò)低。4力學(xué)性能不合格沒(méi)有正確執(zhí)行熱處理制度或熱處理設(shè)備不正常,空氣循環(huán)不好；淬火時(shí)裝料量大,鹽浴槽溫度不夠

27、時(shí)裝爐,保溫時(shí)間不足,沒(méi)有達(dá)到規(guī)定溫度即出爐；試驗(yàn)室采用的熱處理制度或試驗(yàn)方法不正確；試樣規(guī)格形狀不正確,試樣表面被破壞。5鑄錠夾渣熔鑄品質(zhì)不好,板片夾有金屬或非金屬殘?jiān)?撕裂潤(rùn)滑油成分不合格或乳液太濃,板片與軋輥間產(chǎn)生滑動(dòng),金屬變形不均勻；沒(méi)有控制好軋制率,壓下量過(guò)大；軋制速度過(guò)大；卷筒力調(diào)整得不正確,力不穩(wěn)定；退火品質(zhì)不好；金屬塑性不夠；輥型控制不正確,使金屬應(yīng)力過(guò)大；熱軋卷筒裂邊；軋制時(shí)潤(rùn)滑不好,板帶與軋輥摩擦過(guò)大；送卷不正,帶板一邊產(chǎn)生拉應(yīng)力,一邊產(chǎn)生壓應(yīng)力,使邊沿產(chǎn)生小裂口,經(jīng)多次軋制后,從裂口處繼續(xù)擴(kuò)大以至撕裂；精整時(shí)拉伸機(jī)鉗口夾持不正或不均,或板片有裂邊,拉伸時(shí)就會(huì)造成撕裂；淬

28、火時(shí),兜鏈兜得不好或過(guò)緊,使板片壓裂,拉伸矯直時(shí)造成撕裂。7過(guò)薄壓下量調(diào)整不正確；測(cè)厚儀出現(xiàn)故障或使用不當(dāng)；輥型控制不正確。8壓折折疊輥型不正確,如壓光機(jī)軸承發(fā)熱,使軋輥兩端脹大,結(jié)果壓出的板片中間厚兩邊??；壓光前板片波浪太大,使壓光量過(guò)大,從而產(chǎn)生壓折；薄板壓光時(shí)送入不正容易產(chǎn)生壓折；板片兩邊厚差大,易產(chǎn)生壓折。9非金屬壓入熱軋機(jī)的軋輥、輥道、剪刀機(jī)等不清潔,加工過(guò)程中臟物掉在板車(chē)帶上,經(jīng)軋制而形成；冷軋機(jī)的軋輥、導(dǎo)輥、三輥矯直機(jī)、卷取機(jī)等接觸帶板的部分不清潔,將臟物壓入；軋制油噴咀堵塞或壓力低,帶板表面上粘附的非金屬臟物沖洗不掉；乳液更換不及時(shí),鋁粉沖洗不凈及乳液槽未洗刷干凈。10過(guò)燒熱處

29、理設(shè)備的高溫儀表不準(zhǔn)確；電爐各區(qū)溫度不均；沒(méi)有正確執(zhí)行熱處理制度,金屬加熱溫度達(dá)到或超過(guò)金屬過(guò)燒溫度；裝料時(shí)放得不正,靠近加熱器的地方可能產(chǎn)生局部過(guò)燒。11金屬壓入加熱過(guò)程中金屬屑落到板帶上經(jīng)軋制后形成；熱軋時(shí)輥邊道次少,裂邊的金屬掉在帶板上；圓盤(pán)剪切邊品質(zhì)不好,帶板邊緣有毛刺,壓縮空氣沒(méi)有吹凈帶板表面的金屬屑；軋輥粘鋁后,將粘鋁塊壓在帶板上；導(dǎo)尺夾得過(guò)緊,刮下來(lái)的碎屑掉在板上。12波浪輥型調(diào)整得不正確,原始輥型不適合；板形控制系統(tǒng)出現(xiàn)故障或使用不當(dāng)；冷軋毛料原始板形差或斷面中凸度過(guò)大；壓下率、力、速度等工藝參數(shù)選擇不當(dāng)；各種類(lèi)型的矯直機(jī)調(diào)整得不好,矯直輥輥縫間隙不一致,使板片薄的一邊產(chǎn)生波浪

30、；對(duì)拉伸矯直和拉彎矯直機(jī),伸長(zhǎng)率選擇不當(dāng)。13腐蝕板片經(jīng)淬火、洗滌、干燥后,表面殘留有酸、堿或硝鹽痕跡時(shí),經(jīng)過(guò)一段時(shí)間后板片就會(huì)受到腐蝕；板帶保管不當(dāng),有水滴掉在板面上；加工過(guò)程中,接觸產(chǎn)品的輔助材料,如火油、軋制油、乳液、包裝油等含有水分或呈堿性,都可能引起腐蝕；包裝時(shí)卷材溫度過(guò)高,或包裝不好,運(yùn)輸過(guò)程中受損壞。14劃傷熱軋機(jī)輥道,導(dǎo)板粘鋁,使熱壓板帶劃傷；冷軋機(jī)導(dǎo)板、夾送輥等有突出尖角或粘鋁；精整機(jī)列加工中被導(dǎo)路劃傷；成品包裝時(shí),抬片抬放不當(dāng)。15元素?cái)U(kuò)散退火及淬火時(shí),沒(méi)有正確執(zhí)行熱處理制度,不合理地延長(zhǎng)加熱時(shí)間或提高保溫溫度；退火、淬火次數(shù)過(guò)多；熱軋尾部或預(yù)先剪切機(jī)列沒(méi)有按工藝規(guī)程要求切

31、頭切尾,使板片包鋁層不合格而造成；錯(cuò)用了包鋁板,使用鋁板太薄。16過(guò)厚原因同7"過(guò)薄"。17擦傷吊運(yùn)卷筒時(shí)不小心,易造成卷筒擦傷；送板帶不正,軋制時(shí)將送歪的帶板拉正,使帶板與軋輥間產(chǎn)生相對(duì)磨擦；卷卷時(shí)力采用不正確,卷取時(shí)力小,開(kāi)卷時(shí)力大,軋輥把卷筒拉緊使板間產(chǎn)生錯(cuò)動(dòng)；潤(rùn)滑油含沙錠油太多,軋制后卷筒上殘留油不一樣,開(kāi)卷時(shí)圈與圈之間產(chǎn)生很微小的滑動(dòng)造成擦傷。18過(guò)窄剪切時(shí)圓盤(pán)剪間距調(diào)整過(guò)窄；熱粗軋寬展余量不足；熱精軋圓盤(pán)剪調(diào)節(jié)時(shí),沒(méi)有很好地考慮冷收縮量與剪切時(shí)的剪切余量。19過(guò)短剪切時(shí)定尺不當(dāng)或設(shè)備出現(xiàn)故障。20鐮刀形熱軋機(jī)軋輥兩端輥縫值不同；導(dǎo)尺送帶板不正,帶板兩邊延伸不同；

32、熱軋機(jī)軋輥預(yù)熱不好,輥形不正確；乳液噴射不均或噴咀有堵塞；壓光機(jī)軋制時(shí)板片未對(duì)中。21裂邊鑄錠加熱溫度過(guò)低,熱壓時(shí)產(chǎn)生的裂邊沒(méi)有全部切掉,冷軋后裂邊擴(kuò)大；熱軋輥邊量過(guò)小可能產(chǎn)生裂邊；壓下率過(guò)大或過(guò)??；鑄錠澆口部分未切掉,熱軋時(shí)就會(huì)裂邊；切邊時(shí)兩邊切得不均,一邊切得太少,可能產(chǎn)生裂邊；退火品質(zhì)不好,金屬塑性不夠；包鋁板放得不正,使一面?zhèn)冗叞X不完全。22裂紋鑄錠本身裂紋或加熱溫度過(guò)高或過(guò)低；軋制率不適當(dāng)引起壓縮。23收縮孔鑄塊品質(zhì)不好。24白斑點(diǎn)冷軋用的乳液不清潔,或新?lián)Q乳液攪拌不均。25乳液痕軋制時(shí)乳液沒(méi)有吹凈,使乳液卷入筒里；熱精軋溫度太低,乳液濃度太高；風(fēng)管里有水隨空氣吹到帶板上。26包鋁層錯(cuò)動(dòng)包鋁板放得不正,熱粗軋時(shí)金屬包鋁